Epoxidböden

Epoxidböden - werden im Zivil-, Industrie- und Wohnungsbau häufig zum Schutz von Betonböden eingesetzt, um die geforderten Gebrauchseigenschaften und dekorativen Eigenschaften zu gewährleisten.

Epoxy-Boden kann in verschiedenen Versionen durchgeführt werden, von denen die Technologie abhängt, der Verbrauch von Materialien und dementsprechend der Preis. So finden Sie die optimale Lösung für Ihr spezifisches Problem, sowohl in Bezug auf die Eigenschaften als auch auf die Kosten.

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Preise und Technologien für Epoxidböden

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Eigenschaften von Epoxidböden

Vergleich mit anderen Arten von Polymerböden.

• verwendete Materialien sind immer Zweikomponenten;
• Verwendete Materialien enthalten keine Lösungsmittel, Trockenrückstände - 100%;
• die Fähigkeit, eine "dicke" Materialschicht in einem Arbeitsgang aufzutragen (im Gegensatz zu Einkomponenten-Polyurethan-Fußböden), was die Kosten der Anwendung verringert;
• kein Geruch beim Beschichten (im Gegensatz zu Einkomponenten-Polyurethan-Böden);
• hohe Haftung auf Beton-, Mineral- und anderen Untergründen;
• gut mit Quarzsand gefüllt, wodurch Sie hochfeste und wirtschaftliche Beschichtungen erhalten können;
• angewendet bei Temperaturen von + 5 ° C bis + 25 ° C

Wie man Epoxidböden wählt

Epoxidböden werden wie andere Polymerböden üblicherweise auf Betonflächen (Estriche) verlegt.

Die Verwendung bestimmter Arten von Beschichtungen ist hauptsächlich auf folgende Faktoren zurückzuführen:

• Preis des Epoxidbodens und Arbeit an seinem Gerät;
• geplante mechanische und chemische Belastungen während des Betriebs;
• Anforderungen an das Aussehen (einschließlich der Möglichkeit, nicht standardmäßige dekorative Lösungen zu verwenden).

1. Epoxy-Imprägnierung - die wirtschaftlichste Form der obigen Beschichtungen. Epoxidimprägnierungen sind aufgrund der nicht sehr großen Tiefe der imprägnierten Betonschicht von 1-2 mm nicht so vielseitig einsetzbar wie Polyurethan. Eine solche Eigenschaft wie die Abwesenheit von Geruch zum Zeitpunkt der Anwendung macht sie jedoch in manchen Fällen unentbehrlich. Eine solche Beschichtung sieht wie polierter lackierter Beton aus.

2. Epoxy-Lackierung - kosteneffektive farbige Epoxidböden. Farbbeschichtungen ermöglichen Ihnen, die angegebenen Farblösungen zu erhalten, um die dekorativen Aufgaben auf dem Objekt zu erfüllen. Ein wichtiger Vorteil von Epoxidbeschichtungen gegenüber Polyurethan ist, dass in den meisten Fällen die Farbbeschichtung in einer Schicht aufgetragen wird und die Dicke dieser Schicht angepasst werden kann.

Wenn die vorhandene Basis Risse, Schalen, Späne sowie während der Anordnung des Betonbodens aufweist, werden Ausgleichs- (Schrumpf-) Verbindungen hergestellt, dann ist es notwendig, Betonkitt zu verwenden, um die Oberfläche für die Epoxidbodeninstallation sorgfältig vorzubereiten.

3. Epoxy selbstverlaufende Beschichtung - sehr dekorative selbstnivellierende Epoxidböden - die teuerste Art der oben genannten Beschichtungen. Die Deckschicht wird nach dem Gießverfahren hergestellt, wodurch eine sehr glatte Oberfläche und ein hervorragendes Aussehen erhalten werden. Im Gegensatz zu Polyurethan sind solche Beschichtungen weniger empfindlich gegenüber den Anwendungsbedingungen (Luftfeuchtigkeit, Temperaturabfall, Zugluft usw.). Es wird bei einer Dicke von 1,5 mm und mehr durchgeführt. Im Aussehen übertrifft es alle anderen Epoxy-Beschichtungen, aber der Preis für selbstnivellierende Epoxid-Böden ist höher als der Preis für andere Beschichtungen. Zum Schutz der Oberfläche vor Kratzern, Schrammen usw. Selbstnivellierende Böden sind mit einem abriebfesten Polyurethanlack (z. B. Elakor-PU-Lack "Lux") beschichtet. Zusätzlich werden mit Polyurethanlacken die Dekorelemente auf der Oberfläche (Späne, Glitter, Flocken) "versiegelt" und der Oberfläche des selbstnivellierenden Bodens der gewünschte Glanz verliehen - von glänzend bis matt.

Polymere selbstnivellierende Böden haben eine mehrstufige komplexe Technologie des Gerätes, so dass nur erfahrene Spezialisten solche Arbeiten ausführen können.

Um den Preis von Epoxidboden zu reduzieren, wird in der Praxis eine Grundschicht mit Quarzsand hergestellt, wobei die Dicke durch Verwendung von billigem Quarzsand als Füllstoff und nicht nur durch teures Polymer erhalten wird.
Zur zusätzlichen Dekoration des selbstverlaufenden Epoxidbodens kann die Technologie "Dekorative Beschichtung" verwendet werden (siehe S.5).

4. Quarzbeschichtung - hochfeste polymere Epoxidböden. Quarzbeschichtung kann mit einer anderen Art von Oberfläche hergestellt werden: glatt, strukturiert, rauh. Rauh-Quarz-Beschichtung kann als Anti-Rutsch verwendet werden. Die strukturierte Quarzbeschichtung hat eine weniger raue Oberfläche, ist viel einfacher zu reinigen und zu waschen, hat aber auch rutschhemmende Eigenschaften. Qualitativ hergestellte glatte Quarz-Polymer-Böden unterscheiden sich im Aussehen wenig von großen. Quarz-Beschichtungen sind viel billiger wegen der Verwendung eines Füllstoffs - Quarzsand.
Quarzböden werden in der Regel 1-3 mm dick, selten bis zu 5 mm ausgeführt. Dickere Beschichtungen können hergestellt werden, aber diese Leistung verbessert sich praktisch nicht, und der Preis wird erheblich beeinflusst. Um einen funkenfreien Epoxidboden zu erhalten, genügt es, dolomitischen oder marmornen Sand als Füllstoff zu verwenden.

5. Dekorativer Polymerboden ist keine separate Beschichtung, sondern eine Technologie, die in Verbindung mit der Technologie der Lackierung oder selbstnivellierenden Beschichtungen verwendet werden kann.
Das Entscheidende ist, dekorative Elemente auf die frisch aufgetragene Schicht aufzubringen. Die folgenden dekorativen Elemente sind am weitesten verbreitet:

• Chips - Partikel von "erstochener" Farbe;
• Herden - flache Polymerpartikel unterschiedlicher Formen und Farben (z. B. kleine Sterne);
• Sparkles (technischer Name - Glitzer) - glänzende Partikel in verschiedenen Farben, "Silber", "Gold", holografisch.

Nach dem Trocknen wird der Epoxidboden mit dekorativen Elementen mit 2-3 Schichten aus verschleißfestem Polyurethanlack überzogen.
Die Technologie der "dekorativen Beschichtung" ermöglicht es Ihnen, das Erscheinungsbild des Bodens wesentlich zu revitalisieren. Aus diesem Grund hat es sich vor allem im Wohnungsbau und im zivilen Bauwesen durchgesetzt.

Materialien Elakor hat den Test der Zeit bestanden, erprobte nachhaltige Technologien und die Qualität der verwendeten Materialien. Unsere Böden enthalten viele Optionen, die sich sowohl in der Anwendungstechnik als auch in der betrieblichen, dekorativen und wirtschaftlichen Leistung unterscheiden. Eine solche Vielfalt macht es einfach, einen Epoxidboden auszuwählen und zu kaufen, der für ein bestimmtes Objekt und eine bestimmte Aufgabe am besten geeignet ist.

Heute werden die Industrieböden Elakor auf Flächen von über 23.000.000 m² hergestellt.

Epoxid-Polymer-Böden

Epoxid-Polymer-Böden sind eine der vielen Polymerbeschichtungen, die zum Schutz von Betonböden entwickelt wurden. Es kann nur auf einem ebenen und vorbereiteten Untergrund aufgetragen werden. Bei Einhaltung aller Installations- und Pflegevorschriften kann eine solche Beschichtung lange halten.

Umfang von Epoxid-Polymer-Bodenbelag

Zunächst wurden Polymerböden für Räume mit hoher Luftfeuchtigkeit entwickelt. Grundsätzlich wurden die Böden dieser Art in Werkstätten zur Herstellung verschiedener Chemikalien montiert.

Heute wurden die Polymerböden zur universellen Abdeckung für verschiedene Objekte. Diese können sein:

Beispiele für die Verwendung von Epoxidböden

Vorteile von Bodenbelag

Verschleißfestigkeit. Epoxidpolymerböden haben zahlreiche Vorteile. Die Vorteile der Beschichtung sind hohe Verschleißfestigkeit und die korrekte Installation des Produkts hilft, eine hohe Schlagzähigkeit zu erreichen.

Chemischer Widerstand. Oft werden Böden in Industriegebäuden in chemischen Anlagen installiert, da sie gegen die Wirkung von Ätzchemikalien resistent sind.

Feuchtigkeitsbeständigkeit. Polymerböden haben eine hohe Feuchtigkeitsbeständigkeit und reagieren gut auf die negativen Auswirkungen externer Faktoren.

Ästhetik. Erwähnenswert ist die äußere Attraktivität des Bodenbelags, der es ermöglicht, diese Art von Bodenbelag in Büroräumen und Einkaufszentren zu verwenden.

Haltbarkeit Der unbestrittene Vorteil eines Epoxidpolymerbodens ist eine lange Lebensdauer und hohe Beständigkeit gegen mechanische Beschädigung.

Die Kosten unserer Dienstleistungen

• Geben Sie die Kosten für antistatische und mit Sand gefüllte Beschichtungen getrennt an.
• Bestellen Sie die Berechnung der Kosten für die Etage auf dieser Seite.

Der Preis für Epoxidböden ist variabel. Die Kosten des Materials hängen vom Hersteller und der chemischen Zusammensetzung des Gemisches ab.

Installation von Epoxidböden

Die Installation von Böden ist ein technologisch komplexer Prozess, der die Einhaltung aller Feinheiten erfordert.

Installieren Sie die Fußböden auf folgende Weise.

1. Zuerst wird eine gründliche Vorbereitung der Basisoberfläche durchgeführt. Fußböden werden nur auf dem Betonestrich aufgebracht. Es muss von Staub gereinigt werden, zerbrechliche Teile entfernen, entfetten und grundieren.
2. In einem tiefen Behälter gemäß den beigefügten Anweisungen zur Herstellung der Gießmischung. Tragen Sie die erste Schicht auf.
3. Wenn es trocknet, können Sie damit beginnen, die nächste Schicht zu füllen.
4. Nach Beendigung des Gießens in den Raum ist es notwendig, eine günstige Temperaturbedingung zu schaffen Die Temperatur sollte ungefähr +25 betragen.
5. Die letzte Phase der Installation ist die Beschichtung der Oberfläche mit Lack. Diese Phase kann 7 Tage nach dem Abschluss der Füllung gestartet werden.

Pflege von Polymerböden und Lebensdauer

Die Wartung der ersten Etage erfolgt unmittelbar nach der Installation. Hier ist es notwendig, die Mischung anzuwenden, die einen speziellen Film bildet. Es schützt den Boden zusätzlich vor Schmutz, Staub und mechanischen Beschädigungen. Sie können die Zusammensetzung vom Hersteller oder in unserer Firma kaufen.

Es ist notwendig, die Böden regelmäßig mit speziellen Reinigungsprodukten zu reinigen. Die Reinigung erfolgt besonders sorgfältig im Bereich von Abflüssen und Abflüssen, d.h. jene Orte, die am meisten verstopft sind.

Epoxidpolymerböden können, vorbehaltlich der Regeln für Betrieb und ordnungsgemäße Wartung, bis zu 15 Jahre halten.

Alle sechs Monate benötigen Bodenbeläge eine generelle Reinigung. Das Verfahren ist ziemlich einfach und besteht darin, ein Reinigungsmittel auf den Boden aufzutragen, das einige Minuten stehen gelassen und dann mit Wasser gespült werden muss. Die letzte Maßnahme ist die Oberflächenbehandlung mit Schutzkitt.

Die Wahl der Zusammensetzung und der Technologie des Gießens des selbstnivellierenden Epoxidbodens

Moderne Bautechnologien können die Art und Weise der Bodenanordnung erheblich variieren. Zu diesem Zweck gelten die ungewöhnlichsten Bodenmaterialien, einschließlich - Bulk. Epoxidboden ist somit eine einzigartige Beschichtung, die in Wohn- und Industrieräumen, in Geschäften, Häusern und Wohnungen, in Garagen und Gaststätten verwendet werden kann.

Typen, Vor- und Nachteile von Epoxidböden

Epoxidharz zum Gießen oder Compound - ein flüssiges Polymer, das Epoxygruppen enthält und in der Lage ist, unter der Wirkung von Härtern auszuhärten. Epoxy wird für die Herstellung von Lacken und Farben, Klebstoffen, anderen Farben und Lacken verwendet. Selbstnivellierender Boden - ein weiterer möglicher Bereich des Harzes. Es ist perfekt mit verschiedenen Additiven kombiniert, es kann in vielen Farben lackiert werden, es hat kristallklar. Damit können Sie originale Fußböden erstellen, einschließlich - in 3D-Technologie. Für die Verlegung von Böden führt Epoxidharz notwendigerweise Füllstoffe ein, die Festigkeit, Verschleißfestigkeit und antistatische Eigenschaften verleihen.

Die Produktion von selbstnivellierenden Böden in den letzten Jahren hat sich ernsthaft entwickelt, so dass das Unternehmen jetzt viele Arten von polymeren Epoxidbeschichtungen anbietet. Sie werden unter bestimmten Betriebsbedingungen hergestellt, die bei der Installation unbedingt berücksichtigt werden müssen. Was sind Epoxidböden? Hier sind die wichtigsten:

• dünne Schichten - bilden eine Schicht von nicht mehr als 1 mm Dicke, haben eine hohe Beständigkeit gegen Chemikalien und mechanische Beanspruchung;
• dick - jede Schicht ist nicht mehr als 1 mm, aber ihre Anzahl ist viel größer, so dass die endgültige Beschichtung dick ist;
• Quarz - Quarzsand wird der unteren Schicht der Epoxidharzbeschichtung hinzugefügt, was die Festigkeit erhöht;
• industriell - solche Flutböden halten großen Belastungen jeder Art stand.

Epoxy-Beschichtung kann farbig, transparent oder weiß, glänzend oder matt, perfekt glatt oder rau sein. Einige Böden dienen nur dem Hauptzweck (eine solide Grundlage), andere besitzen zusätzlich dekorative Funktionen. Die meisten Epoxidmischungen sind Zweikomponentenmischungen, aber es gibt Einkomponentenmischungen.

Die Vorteile von Epoxidböden sind unbestritten:

• hohe Haftung auf jedem Untergrund - auf Beton-, Holz- oder Steinbeschichtung;
• ausgezeichnete Abdichtung der Bodenoberfläche;
• Abstoßung von Staub, Schmutz aufgrund von antistatischen Eigenschaften;
• Schlagfestigkeit, UV-Strahlung, Abrieb, Rissbildung;
• Lebensdauer - bis zu 30-40 Jahre;
• die Möglichkeit der Reinigung durch chemische Mittel, die fehlende Reaktion auf das Eindringen von Lösungsmitteln, technische Flüssigkeiten;
• Immunität gegen Temperaturextreme, Fähigkeit, den ganzen Winter in einem ungeheizten Raum zu tragen;
• Umweltfreundlichkeit, nach vollständiger Aushärtung für den Menschen unschädlich;
• keine Brandgefahr, Unbrennbarkeit;
• perfekte Glätte;
• Ästhetisches Aussehen, die Fähigkeit, Kohler in jedem Farbspektrum anzuwenden.

Im Gegensatz zum Polyurethanboden hat Epoxid während der Installation keinen scharfen unangenehmen Geruch. Solche Beschichtungen schaffen viel Raum für die Phantasie des Designers, fast grenzenlos. Aber auch Harzböden haben Nachteile. Für den Preis sind sie weit davon entfernt, billig zu sein - Sie müssen das tatsächliche Epoxid, den Härter, eine Anzahl von Werkzeugen und zusätzliche Materialien kaufen.

Die Komplexität der Vorbereitungs- und Grundarbeiten ist ebenfalls viel höher als bei der Verlegung von Linoleum oder Laminat. Reparieren Sie die Oberfläche wird nicht einfach sein - die Farbe der Zusammensetzung zu wählen ist unrealistisch. Entfernen der Beschichtung ist nicht weniger schwierig als die Anwendung, es braucht viel Zeit.

Die Relevanz der Anordnung von selbstnivellierenden Epoxidböden

Je nach Art der Räumlichkeiten sollte ein selbstnivellierender Boden mit geeigneten Eigenschaften und Eigenschaften ausgewählt werden. In Büros, Garagen und Industriegebäuden sind die dicksten und widerstandsfähigsten Epoxy-Vergussmassen montiert. Dickschichtige Verbindungen sind auch dort erforderlich, wo es signifikante Höhenunterschiede gibt, sie können auf die Fliese aufgebracht werden. Dünnschicht-Formulierungen werden verwendet, um die Deckschicht auf den Boden zu gießen, und ihr Verbrauch ist minimal.

In der Wohnung

Oft machen Handwerker den Boden zu Hause mit ihren eigenen Händen. Vorteile sind bereits geklärt - es ist Stärke, Haltbarkeit und Zuverlässigkeit, sowie einfache Wäsche, Schönheit. Aber wir müssen einige der Nachteile von selbstnivellierenden Böden für Wohnungen, Wohnräume sofort berücksichtigen. Die Vergussmasse ist nicht zu warm und das Barfußlaufen ist unangenehm. Wenn die Füllung mit der Montage des wärmeisolierten Fußbodens kombiniert wird, wird dieser Mangel ausgeglichen.

Ein weiterer Nachteil ist, dass das Ändern des lästigen Zeichnens problematisch ist. Dies gilt insbesondere für helle Fotografien, Collagen und 3D-Beschichtungen, die im Dunkeln von Nachtleuchtstoffen leuchten. Laut Bewertungen hat dieses Dekor schnell "gelangweilt" Anwohner. Es ist besser, unauffällige Zeichnungen, Grafiken und andere mäßig helle Optionen zu montieren.

Wenn Sie einen Epoxidboden in einer Wohnung installieren, müssen Sie auf hohe Ausgaben vorbereitet sein. Wenn der Boden eine Kurve mit Höhenunterschieden und Neigungen ist, wird das Epoxidharz in einem großen Volumen verbraucht. Ein Anfänger in der Arbeit mit Epoxidharz gießen ist fast unmöglich, Sie müssen auf weniger komplexen Objekten üben.

Im Badezimmer

Normalerweise ist das Badezimmer mit Keramikfliesen bedeckt, diese Lösung ist traditionell. Aber einige Leute bevorzugen es, den Boden mit Epoxidharz zu füllen, das eine außergewöhnliche Wasserbeständigkeit hat. Einen solchen Boden zu waschen ist ein Vergnügen, weil er leicht verschmutzt und staubig ist. Der Mangel an Nähten für das Badezimmer ist ein weiterer wichtiger Pluspunkt, da der Schmutz nicht verstopft wird. Selbst heißes Wasser und herunterfallende Gegenstände stören nicht die Ästhetik der Epoxybeschichtung, obwohl sie in ihrem Aussehen fragil erscheint. Da das Badezimmer in der Regel eine kleine Fläche hat, sind die Kosten für die Reparatur recht günstig.

In der Garage

Es ist eine gute Idee, den Garagenboden mit Epoxidharz zu überfluten. Der Bodenbelag in der Garage wird täglich stark beansprucht, er muss dem Gewicht des Autos, Temperaturschwankungen und dem Kontakt mit der Chemie standhalten. Daher muss "flüssiges Linoleum", wie sie Epoxidboden nennen, hohe Anforderungen erfüllen. Es ist notwendig, spezielle Marken von Mischungen für das Gießen zu wählen - besonders haltbar, glatt im Griff, aber nicht rutschig. Das Leben des Bodens ist riesig, es ist leicht zu reinigen, hat eine gute Haftung. Epoxy-Beschichtung kann über den Betonboden gegossen werden, und ein kleiner Bereich ermöglicht es Ihnen, die Installation selbst zu tun.

In Nachtclubs und Restaurants

In solchen Räumen gibt es immer eine große Anzahl von Menschen und die Beschichtung ist hohen Belastungen ausgesetzt. In Küchen, in denen Essen zubereitet wird, gibt es hohe Luftfeuchtigkeit und häufige Temperaturwechsel. In einem Nachtclub in der Liste der zusätzlichen Anforderungen erscheinen ästhetischer Raum und originelles Design.

Dekorativer selbstnivellierender Epoxidboden ist in Organisationen dieser Art sehr beliebt. Die Vorteile sind leichte Reinigungs- und Brandschutzeigenschaften der Beschichtung, es brennt nicht und lässt das Feuer nicht ausbreiten. Besonders zu empfehlen ist das Gießen von Epoxidverbindungen in technologischen Bereichen wie Küchen, Eingängen, Ausgängen, Entladebereichen.

Auf Industriestandorten

Fußböden in Produktionshallen und anderen Industriebereichen sind die Verschleißteile. Die Lasten sind sehr hoch und konstant. Dazu gehören gehende Menschen, Vibrationsgeräte, die Auswirkungen von niedrigen oder hohen Temperaturen. An manchen Orten - hohe Luftfeuchtigkeit, der Einfluss von Chemikalien.

Auf industriellen Objekten werden nur spezielle industrielle Epoxidböden verwendet. Ihre technische Leistung ist höher als die von gewöhnlichen Verbindungen für Häuser und Wohnungen. Einige Polymerbeschichtungen halten einer Gewichtsabnahme von mehreren Kilogramm aus großer Höhe leicht stand. Normalerweise dienen solche Böden bis zu 20 Jahren.

Epoxy-Bodenbelag - Hersteller und Verbrauch

Im Verkauf gibt es eine Reihe von Werkzeugen zum Gießen von Epoxidböden in verschiedenen Räumen. Preise für sie sind nicht gleich, importierte Mischungen sind viel teurer. Preisspanne - 230-650 Rubel pro Kilogramm. Die bekanntesten Marken sind Elakor ED, Betolast und andere.

"Rizopox"

"Rizopox 4101" - selbstnivellierender Epoxidboden. Dieses Zweikomponentenmaterial enthält keine Lösungsmittel, wenig gefärbt, die mit einem modifizierten Amin als Härter ausgestattet sind. Die Einrichtung erlaubt, den Fußboden mit der glatten Oberfläche zu bekommen, im Idealfall gleich. Ein solches Epoxidharz wird in der Industrie, in der Landwirtschaft, in Sportanlagen, in Wohnhäusern und Versorgungseinrichtungen, auf Parkplätzen häufig verwendet. Besonders beliebt ist die Epoxidverbindung für Gießereien, Garagen.

"Rizopox" kann auf der Grundlage von Stein, gegossen auf Beton, Zement-Sand-Estrich verwendet werden. Masse resistent gegen Beschädigung, Kratzen, Stöße. Der Verbrauch als Epoxy-Grundierung beträgt etwa 300 bis 400 g / m². m, um die vordere Schicht des Bodenbelags zu schaffen - von 400-500 g und darüber.

"Betolast"

Wasser-Epoxid-Nivellierboden "Betolast" ist geruchsneutral, enthält spezielle Komponenten und Füllstoffe für einen halbmatten Farbton. Das Werkzeug ist verschleiß-, witterungsbeständig, reagiert nicht auf Chemikalien, umweltfreundlich, dampfdurchlässig. Epoxy kann als Grundierung, auch auf frischem und nassem Beton, auf einer alten Betonsohle aufgetragen werden. Die Verbindung eignet sich für Garagen und Hangars, Reparaturwerkstätten, Keller, medizinische und Kinderbetreuungseinrichtungen, Wohnungen und Häuser. Es ist "atmungsaktiv", verletzt nicht die Ökologie des Raumes und der Umwelt. Beim Auftragen auf nassen Beton ist eine Vorgrundierung mit Epoxol erforderlich. Beim Betonieren von minderwertigem Beton zuerst den tief eindringenden Boden "Aquastone" imprägnieren. Verbrauch bei einer Schichtdicke von 2 mm - bis zu 1 kg / qm m

"Epolast"

Epolast ist eine Epoxidbodenmischung mit ausgezeichneten dekorativen Eigenschaften. Bedeutet zwei Komponenten, enthält keine Lösungsmittel. Es ist geeignet zum Gießen von Beton, Naturstein, Metall und Holzkonstruktionen. "Epolast" ist für Bereiche mit hoher Belastung bestimmt, kann dauernder Feuchtigkeit ausgesetzt werden, abrasive Reinigung. Es erzeugt chemisch resistente Epoxy-Böden, daher wird es häufig in Werkstätten, Garagen und Parkplätzen verwendet. Verbrauch - bis zu 600 g / qm m

"Elakor ED"

Diese Farbzusammensetzung ist sehr haltbar und kann auf einem Untergrund und als Decklack aufgetragen werden. Es hat keinen unangenehmen Geruch, es ist bequem in der Arbeit. Das Gerät hat keine Angst vor UV-Strahlung. Bei einer Dicke von 1 mm beträgt der Streuverbrauch 300 g / m². m, auf der Vorderseite - bis zu 1,5 kg.

Werkzeuge für die Arbeit

Bevor Sie mit der Installation des Bodens beginnen, ist es ratsam, sich mit dem Video über Vergussmassen vertraut zu machen oder die Informationen in Zeitschriften für Bau und Reparatur zu lesen ("Do it yourself" und andere). Darüber hinaus ist es wichtig, die folgenden Materialien und Werkzeuge vorzubereiten:

• Padding Roller für die Grundierung, Nadel - um Luftblasen zu entfernen;
• Epoxy Schaber, Spachtel - zum Nivellieren und Schleifen an schwer zugänglichen Stellen;
• mit einer Messerdüse bohren - hilft beim Mischen von Harz und Härter;
• Spray Schuhe - sie können auf dem Boden gehen, sie werden keine Schäden an der Beschichtung zulassen.

Auch für die Reinigung von Werkzeugen erhalten sie ein Lösungsmittel, für den persönlichen Schutz - Handschuhe, ein Beatmungsgerät, Gläser. Sie müssen auch einen Staubsauger rechtzeitig haben, um die Reste von Quarzsand zu entfernen, wenn es in der Arbeit verwendet wird.

Fülle den Boden mit deinen eigenen Händen

Bodendekoration kann auf verschiedene Arten erfolgen. Der einfachste Weg besteht darin, spezielle "Chips" auf die Basisschicht zu legen, bevor sie vollständig gesetzt ist. Auch die Basis nach dem Aushärten ist mit Acrylfarben bemalt. Es ist Handmalerei, die die originellste und ungewöhnlichste Option zum Dekorieren der Füllung wird. Eine andere Möglichkeit, dem Boden dekorative Eigenschaften zu verleihen, ist die Bestellung eines Banners, eines Aufklebers in einer Druckerei, auf dem Bilder aufgebracht werden. Aufkleber sind normalerweise aus Vinyl. Besonders schön sieht moderner 3D-Druck aus.

Es gibt bestimmte Anforderungen, die der Raum erfüllen muss:

• Temperatur + 5... + 25 Grad (die gleiche Zahl sollte an der Basis sein, die gegossen wird);
• Zusammensetzungstemperatur + 15... + 25 Grad;
• Luftfeuchtigkeit nicht mehr als 80%;
• Grundfeuchtigkeit weniger als 4% (für eine Mischung von "Betolast" - bis zu 12%).

Oberflächenvorbereitung

Die zuverlässigste Grundlage für Epoxid ist ein Betonboden. Aber, wenn nötig, können Sie die Masse auf andere Basen gießen, sogar auf die Fliese. Nur mit Holzbasen können Probleme entstehen, denn mit der Zeit werden sie deformiert.

Es ist wichtig, dass der Bodenbelag trocken und ziemlich gleichmäßig ist. Eine Abweichung von der Horizontalen von nicht mehr als 2 mm pro 2 Meter ist zulässig. Selbstnivellierende Massen können den Boden bedecken und mit ernsthaften Abweichungen von einer solchen Regel. Die Feuchtigkeit des Bodens wird wie folgt bestimmt: Ein 1 x 1 m großer Polyethylenfilm wird mit Klebeband auf den Boden geklebt und für 48 Stunden belassen. Wenn sich unter der Folie nicht viel Feuchtigkeit befindet, kann der Boden als trocken und gießbereit betrachtet werden. Frischbeton Estrich ist am besten für 4 Wochen zu belassen, während dieser Zeit wird seine Feuchtigkeit wieder normal.

Von jeder Beschichtung ist es notwendig, alle Schmutz, Staub, Fett, Farbe vollständig zu entfernen. Risse sollten repariert werden, ebenso wie abgebrochene, andere Defekte. Sie können die Basis auch mit einer Schicht Epoxidfarbe verstärken. Es wird empfohlen, Abdichtungen entlang der Wände zu kleben. 2 Stunden vor Arbeitsbeginn wird der Boden abgesaugt.

Grundieren und Kitten

Die Grundierung wird in einem separaten Behälter geknetet. Seine Komponenten sind miteinander verbunden, gemischt mit einer Geschwindigkeit von 500 Umdrehungen / Minute, zuerst in der Vorwärtsrichtung, dann in der entgegengesetzten Richtung. Das Ergebnis sollte eine homogene Mischung sein. Als nächstes geben Sie die Grundierung, um sich für 3 Minuten zu setzen, um die Luftblasen zu verlassen. Es ist notwendig, den Boden in 40 Minuten vollständig zu entwickeln, dann sind seine Eigenschaften verloren.

Die Grundierung wird auf dem Boden von einer Schlange verteilt, die durch eine Polsterwalze verteilt wird. In stark saugenden Bereichen zusätzliche Portionen des Produkts einfüllen. Die Polymerisation dauert einen Tag. Dann können Sie mit Spachteln, Rissen, allen Vertiefungen beginnen. Dies geschieht mit Spezialkitt im Gemisch mit Quarzsand (1: 3). Nach dem Aushärten des Spachtels eine weitere Grundierungsschicht auftragen. Alle folgenden Phasen beginnen an einem Tag.

Basisschichtfüllung

Diese Schicht ist für die endgültige Glättung aller Unregelmäßigkeiten vorgesehen, die Poren pürieren. Die Schichtdicke beträgt ca. 1,5 mm. Sie ziehen inkskates im Voraus und gehen sehr vorsichtig in ihnen. Die Zusammensetzung wird wie in den Anweisungen angegeben hergestellt. Es wird auf den Boden mit einer Rate von 300-400 g / m² gegossen. Die Zusammensetzung wird auf der Basis verteilt und nach 20 Minuten wird Quarzsand der feinen Fraktion dispergiert (etwa 1,5 kg pro 1 m²).

20 Stunden nach der letzten Polymerisation der Masse werden die Sandreste mit einer steifen Kunststoffbürste entfernt, eine weitere Schicht wird mit etwa dem gleichen Epoxidverbrauch aufgetragen. Verteilen Sie es mit einem Gummispachtel oder einer Rakel. Besonders sorgfältig die Ecken, Orte um die Wände studieren. Nach 15 Stunden können Sie ein Dekor vorschreiben.

Fülle die Finish-Schicht

Die letzte Phase erfordert besondere Sorgfalt bei der Arbeit. Epoxy wird auf die gleiche Weise vorbereitet und in breiten Streifen über den Boden gegossen. Verbrauch - von 1 kg / sq. m. Verteilen Sie die Zusammensetzung der Rakel und nach 15 Minuten mit einer Nadelwalze gerollt. Lassen Sie den selbstnivellierenden Boden innerhalb von 24 Stunden aushärten, Belastungen sind jedoch erst nach 6 Tagen zulässig. Nach dieser Zeit können Sie eine Schicht Epoxidlack auftragen, aber dies ist ein optionaler Schritt.

Die Technologie ist sehr arbeitsintensiv, es empfiehlt sich ein thematisches Video anzuschauen:

Industrielle Epoxidböden

In der Industrie bietet Beton die Funktionalität anderer Bodenarten. Die Festigkeit, Ebenheit und Zuverlässigkeit von Betonböden beeinflussen die anwendungstechnischen Eigenschaften zukünftiger Deckschichten auf deren Basis. Aber an sich ist der Kunststein nicht so haltbar wie wir es uns wünschen und erodiert, besonders in rauen industriellen Bedingungen. Er braucht Schutz und eine der beliebtesten Optionen für die Anordnung ist der Epoxidboden.

Was ist eine Epoxidbeschichtung?

Epoxy-Beschichtung verleiht hohe Härte und Steifigkeit. Das Material hält hohen mechanischen Belastungen stand und zeichnet sich durch eine gute chemische Beständigkeit aus. Dieses Polymer ist jedoch empfindlicher als andere Arten von Polymerbeschichtungen, obwohl es in der Lage ist, einem Gewichtsabfall von 1 kg aus einer Meter Höhe standzuhalten.

Arten von industriellen Epoxidböden

Die Beschichtung ist unterschiedlich in Dicke, Art der Anwendung, Füllung. Dies ermöglicht Ihnen, ein System für Industriegebäude für verschiedene Zwecke zu wählen, basierend auf den betrieblichen und wirtschaftlichen Eigenschaften.

Sorten von Epoxidböden geeignet für den industriellen Einsatz:

• Epoxidimprägnierung für Beton - das Ergebnis ist ein transparenter Epoxidboden mit einer Imprägniertiefe von 1-2 mm. Dies ist ein zuverlässiger und recht wirtschaftlicher Schutz für Beton, der sich durch chemische Beständigkeit und hohe Festigkeit auszeichnet. Die beste Option für Lagerhallen, Werkstätten, technische Räume, Garagen;
• Anstrich-Epoxid-Beschichtung - das Material ist für die Verlegung von dünnschichtigen farbigen Industrieböden vorgesehen. Die Dicke der Schicht (Farbe) variiert von 0,2 bis 0,8 mm. Wirtschaftliche Option für öffentliche und gewerbliche Räume;
• Epoxy selbstverlaufende Beschichtung ist das am häufigsten verwendete System. Die fertige Oberfläche ist perfekt glatt, langlebig, chemisch beständig, monolithisch. Schichtdicke - ab 1,5 mm. Der Grad des Glanzes - zur Auswahl. Zusätzliche Dekoration ist möglich, aber in der Industrie ist dies möglicherweise nicht erforderlich;
• selbstnivellierende Antistatik-Beschichtung aus Epoxidharz - stromführendes System, das statische Elektrizität entfernt. Der Boden besteht aus Kupferbändern, die der Erdschleife zugeführt werden. Dies ist optimal für Orte, an denen elektronische Geräte hergestellt und betrieben werden, insbesondere für Reinräume, Bereiche mit hoher Explosionsgefahr;
• Quarz-Epoxid-Böden - Quarzsand wird in das System eingebracht, was Haltbarkeit, Verschleißfestigkeit und hohe Festigkeit des Industriebodens garantiert. Die Einrichtung der Abdeckung ist zweckmäßig in Räumen mit der höchsten Belastungsintensität. Falls gewünscht, ist die Oberflächenrauhigkeit einstellbar. Die Dicke variiert von 1-5 mm und mehr. Beim Einbau eines funkenlosen Betonbodens wird Quarz durch Dolomit oder Marmor ersetzt.

Anwendungsbereich

Industrielle Epoxidböden werden in fast allen Industriezweigen auf öffentlichen und zivilen Baustellen verwendet. Hohe Feuchtigkeitsbeständigkeit und Beständigkeit gegenüber Chemikalien ermöglichen den Einsatz von Systemen in Werkstätten mit Nassverfahren in verschiedenen Räumen chemischer Anlagen. Außerdem ist die Beschichtung dort angeordnet, wo hohe ästhetische Eigenschaften erforderlich sind.

Polymerböden werden neben reinen Industriebetrieben erfolgreich in Einkaufszentren, Kinos, Supermärkten und Unterhaltungskomplexen eingesetzt. Das Material wird in Lagerräumen verwendet, wo mechanische und stoßartige Belastungen häufig auftreten. Aber draußen, auf der Straße, ist die Implementierung von Systemen begrenzt.

Funktionen und Vorteile

Wenn wir Epoxysysteme mit anderen Arten von Polymerböden vergleichen, können wir sagen, dass die verwendeten Materialien keine Lösungsmittel enthalten (der Trockenrückstand ist 100%), eine zweikomponentige Zusammensetzung ist immer an der Arbeit beteiligt.

Im Vergleich zu Polyurethan-Analoga kann man von geringeren Installationskosten sprechen. Dies liegt daran, dass es möglich ist, eine dickere Schicht in einem Durchgang aufzubringen. Außerdem hat das Material keinen starken Geruch, was auch die Arbeit vereinfacht.

Weitere Merkmale sind eine hohe Haftung auf Beton, eine gute Füllung mit Quarzsand. All dies funktioniert, um kosteneffektive und hochfeste Beschichtungen zu erhalten..

Die gesamte Bandbreite der Vorteile kann wie folgt beschrieben werden:

• Beständigkeit gegenüber aggressiven chemischen Zusammensetzungen (dazu gehören Alkalien, Salzlösungen, Säuren, Lösungsmittel, Mittel zur Reinigung und Desinfektion);
• Fähigkeit, hohen physischen Belastungen standzuhalten (Kontakt mit Schleifmitteln, Vibrationen, Stößen, Bewegungen von Personen und Geräten);
• Einhaltung der Hygienestandards (die Beschichtung ist monolithisch, es gibt keine Nähte, in denen sich oft Schmutz, Schimmel, Pilze ansammeln);
• optimale Dampfdurchlässigkeit (das System kann in Räumen ohne Abdichtungsschicht arbeiten);
• Beständigkeit gegen ultraviolette Strahlung (selbst bei längerem Betrieb behält die Oberfläche ihr ursprüngliches Aussehen);
• thermische Stabilität (die beste Option für Orte mit starken Temperaturschwankungen);
• die Möglichkeit, dekorative Eigenschaften zu verleihen, die in der Industrie oft gefragt sind.

Werkzeuge für die Epoxidimprägnierungstechnologie

Zwei-Komponenten-Imprägnierung für den Betonboden (Epoxy-Primer) wird in die Arbeit aufgenommen, Epoxy-Kitt wird verwendet, um die Oberfläche zu ebnen. Die Bedienung ist in den Zimmern und unter einem Baldachin erlaubt.

Neben dem einfachen Beton kann der Boden eines Industriebodens wie folgt sein:

• Sandzement Estrich;
• Ziegelstein;
• Aceid (Schiefer);
• Betonfliesen;
• matte Fliesen;
• Breccie (zementiertes Gestein, bestehend aus eckigen Trümmern);
• Mosaik Beton;
• Polymer-Zement-Beton (Kunststein, wo nicht nur Zement, sondern auch Polymere als Bindemittel wirken).

Anforderungen an die Grundlagen und Arbeitsbedingungen

Markenstärke der Basis sollte nicht niedriger als M200 sein, Luftfeuchtigkeit - nicht mehr als 4 Gew.%, Lufttemperatur - 3 Grad über dem Taupunkt und mehr. Die Temperatur der Materialien, Basis, Luft - + 5 / + 25 Grad. HBI - 80%.

Wenn die Temperaturanforderungen erfüllt sind, variiert das Trocknen jeder Schicht von 18 bis 24 Stunden, jedoch nicht mehr als zwei Tage. Wenn die Temperatur niedriger ist, verdoppelt sich die Zeit für das Trocknen. Die Epoxidimprägnierung wird auf reifen Beton aufgebracht, der mindestens 28 Tage alt ist. Beim Arbeiten mit der Grundierung sind Metall- und Gummispatel, Bürsten, Walzen zu verwenden.

Vorbereitung

In diesem Stadium ist es notwendig, die Poren des Betons zu öffnen. Entfernen Sie dazu die oberste lockere Schicht mit Zementmilch, Schmutz, Öl usw. sowie einer Eisenschicht. Verwenden Sie eine Schleifmaschine und Bürsten.

Mischen von Komponenten

Die Charge unterliegt den folgenden Prinzipien:

• der Behälter mit Komponente A wird geöffnet, die Zusammensetzung wird für mindestens 2-3 Minuten gemischt;
• Komponente B wird in den Behälter mit der Komponente A gegossen, ohne das Rühren zu unterbrechen, die Dauer des Mischens beträgt 2-3 Minuten;
• Die Arbeit beinhaltet direkte und umgekehrte Rotation. Beobachten Sie sorgfältig das Mischen am Boden und an den Wänden des Behälters. Tote Zonen sollten nicht bleiben. Umsätze des Mischers - 500-1000 U / min;
• Wenn die Charge vervollständigt ist, wird die Zusammensetzung für 3 Minuten belassen, um die Luft, die in sie eingetreten ist, freizusetzen.

Das Material wird portionsweise zur Entwicklung innerhalb einer halben Stunde geknetet.

Zeichnung

Die Oberfläche wird mit einem Baustaubsauger von Staub befreit. Der Boden wird auf der Basis verteilt in zueinander senkrechten Richtungen aufgebracht. Cross-Rolling ist am effektivsten. Das Vorhandensein von Pfützen ist nicht akzeptabel. Die erste Schicht wird 16-24 Stunden getrocknet, wonach die zweite Schicht in identischer Weise aufgetragen wird. Qualitativ imprägnierter Beton zeichnet sich durch gleichmäßigen Glanz aus, alle Poren sind geschlossen. Die volle Betriebsbereitschaft ist nach 7 Tagen gegeben.

Wenn eine Reparatur erforderlich ist

Wenn die Unterlage Risse, Hohlräume und andere Defekte einbaut, werden sie (nach dem Auftragen der ersten Grundierungsschicht) verputzt. Wenn die Einbettung abgeschlossen ist, wird die Oberfläche geschliffen, entstaubt. Scheidungen vom Spatel sollten nicht bleiben.

Epoxy-Beschichtungstechnologie

Für Arbeiten mit Epoxidgrundierungen, Farben, Füllstoffen. Die Art der Basis kann durch Sandbeton, Betonestrich, Polymerzement, Mosaikbeton, Brekzie, Beton, Mattplattenfliese, Ziegelstein, Schiefer dargestellt werden. Operation - in Räumen, unter einem Baldachin. Allgemeine Anforderungen an den Zustand der Basis und ihre Herstellung bleiben typisch und sind oben beschrieben.

Vorbereitung von Materialien

Es ist notwendig, das Verhältnis der Komponenten von Zwei-Komponenten-Systemen zu überwachen:

• Boden - 2 Teile der Komponente A: 1 Teil der Komponente B;
• Farbe - 5 Teile der Komponente A: 1 Teil der Komponente B;
• Kitt - 6 Teile der Komponente A: 1 Teil der Komponente B.

Beachten Sie beim Mischen von Materialien die allgemeinen Empfehlungen. Die erste Komponente wird für ein paar Minuten mit einem Konstruktionsmischer gemischt, wonach die zweite Komponente in dem erforderlichen Verhältnis in den Behälter eingeführt wird.

Die Rotation des Mischers wird periodisch von direkt auf umgekehrt umgestellt, das Vorhandensein von Totzonen wird kontrolliert. Die optimale Geschwindigkeit beträgt 500-1000 U / min. Nach dem Kneten ist eine zweiminütige technologische Pause zur Freisetzung von Luftblasen vorgesehen. Die Zusammensetzungen werden portionsweise gemischt, um innerhalb einer halben Stunde zu produzieren.

Epoxid-Malerei-Boden

Unabhängig davon, was in jeder Phase der Arbeit verwendet wird - der Boden, Kitt oder Farbe - es wird empfohlen, das Material mit einer Schlange zu verwenden, nicht zu vergessen, über den ungefähren Verbrauch. Dann wird die Zusammensetzung gleichmäßig mit einer Rolle oder einem Spatel verteilt. So können Sie eine hohe Leistung sicherstellen

Grundierung

Vor dem Auftragen der Grundierung wird mit einem Bausauger Staub von der Unterlage entfernt, die Grundierung wird sofort aufgetragen und kreuzweise verteilt.

Schlecht behandelte Bereiche werden erneut grundiert. Alle Poren des Betons sollten geschlossen sein, die Oberfläche sollte halbglänzend oder halbmatt sein.

Kitt

Wenn eine Reparatur erforderlich ist, wird sie ausgeführt, nachdem der Beton vollständig geschlossen wurde. Die zashpatlewanny Oberfläche wird geschliffen und entstaubt.

Färbung

Der erste Anstrich, 0,2-0,25 mm dick, wird auf den Beton aufgetragen. Durchschnittsverbrauch - 300 g / m². Implementieren Sie ggf. die zweite Ebene. Trockenzeit ist 18-24 Stunden, aber nicht mehr als zwei Tage (bei einer Temperatur von 20 Grad). Zusätzliche Epoxidharzschichten können zur Lösung spezifischer Probleme aufgetragen werden. Volles Laden ist nach 7 Tagen erlaubt.

Epoxy selbstnivellierende Floor Technology

Die Technologie erfordert die Verwendung von Epoxy-Grundierungen, selbstnivellierenden Boden, Spachtelmasse. Beim Eingießen von Industrieböden wird Material aus der gleichen Charge verwendet..

Schema der Zeichnung eines Schüttbodens:

• Betonsockel;
• Grundierung;
• Füllen von Defekten;
• darunterliegende Schicht;
• Gesichtsschicht;
• Dekor und Finishing Lack (falls erforderlich).

Grundlegende Technologieanforderungen bleiben typisch, aber mit einigen Zusätzen. Beim Arbeiten sollten Temperaturschwankungen 4 Grad nicht überschreiten. Die Innenräume müssen zugfrei sein. Die Polymerisationszeit hängt direkt von der Bodentemperatur ab.

Basisanforderungen

Die Oberfläche des Betons muss perfekt flach sein, mit einer Toleranz von 2 mm pro 2 m Boden. Haltbarkeit - nicht niedriger als M200.

Berücksichtigen Sie vor Beginn der Arbeit Folgendes:

• es ist nicht erforderlich, die Kompensationsschrumpfnähte auf dem selbstnivellierenden Boden zu wiederholen;
• Temperatur- und Dehnungsfugen sollten auf dem Boden wiederholt werden;
• in den unteren Stockwerken sollte eine hochwertige Abdichtung aus Grundwasser erfolgen;
• Neuer Beton muss zu 28 Tagen reifen. Old sollte keine Öle, Fette, Eisen, Bitumen und andere Beschichtungen enthalten;
• Überprüfung der Restfeuchte ist obligatorisch.

Vorbereitung

Wenn der Beton nicht der Ebenheit und dem Vorhandensein von Verunreinigungen entspricht, werden das Mahlen und das Entfernen von Flecken durchgeführt (Schneiden, Fräsen, Schleifen). Wenn solche Methoden nicht wirksam sind, gießen Sie einen neuen Koppler.

Es ist möglich, die Zementmilch und die geschwächte obere Schicht auf andere Weise zu entfernen: Sandstrahlen oder eine Schleifmaschine mit Diamant- oder Korundsegmenten.

Der Schlamm wird vorsichtig mit Schabern entfernt, der Boden wird mit Hartplastikbürsten bespült. Alle Schalen, Kavernen und andere Defekte müssen sauber sein. Wenn schlecht geklärte Zonen gefunden werden, wird die Behandlung dupliziert. Wenn das Training abgeschlossen ist, bewegen sich nur saubere, abnehmbare Schuhe auf dem Boden.

Vorbereitung von Lösungen

Bei der Einrichtung des industriellen Grundbodens des Epoxids für die Vermischung der Lösungen ist der spezielle Platz zugeteilt. Im Batchbereich wird eine Polyethylenfolie in 2 Schichten auf den Boden gelegt. Die Baustelle muss Arbeiter haben, die die Knetzone während der Arbeit nicht verlassen. Beim Verlassen sollte ein Wechsel der Schuhe vorgesehen werden.

Die Arbeit verwendet einen Konstruktionsmischer zum Mischen von Farben. Es ist notwendig, das Verschütten einzelner Komponenten auf der Oberfläche der Basis auszuschließen. Ansonsten wird es an diesen Orten Ablösungen und Blähungen geben. Der Mischer sollte das gesamte Material mischen, einschließlich am Boden und an den Seiten des Tanks.

Kneten von Epoxy-Primer:

• unter Mischen der ersten Komponente wird die zweite Komponente eingeführt und die Mischung wird für 2-3 Minuten fortgesetzt;
• die Zusammensetzung wird für einige Minuten gesetzt, damit Luft entweichen kann;
• Boden wird gegossen und auf dem Boden verteilt. Die Lebensfähigkeit der Lösung bei einer Temperatur von 25 Grad - 5 Minuten, bei 20 - 10 Minuten, bei 10 - 15 Minuten.

Kneten eines Schüttgut-Epoxidbodens:

• die erste Komponente wird bis zur Homogenität für 2-3 Minuten gemischt;
• ohne Unterbrechung wird die zweite Komponente in sie eingeführt. Kneten dauert 3-5 Minuten;
• Selbstnivellierender Boden legt sich 2-3 Minuten fest und verteilt sich sofort auf der Basis. Die Lebensfähigkeit der fertigen Lösung ist die gleiche wie die der Grundierung.

Knetender Epoxidkitt ist ähnlich dem selbstnivellierenden Boden. Putty kann mit der fertigen Mischung oder mit Sand gemischt werden. Quarzsandfraktion von 0,1-1 mm muss in das Material in einem Verhältnis von 1-3: 1 eingebracht werden.

Zeichnen eines industriellen Epoxidbodens der Masse

Vor der Verteilung der ersten Schicht wird der Bodengrund mit einem Baustaubsauger entstaubt. Zwischen den Phasen der Arbeit ist nicht erlaubt für lange Pausen. Die fertige Grundierung wird mit einer Schlange, die mit einem Spatel oder einer Rolle verteilt wird, auf den Beton aufgetragen.

Wenn die Oberfläche ungleichmäßig absorbiert wird, wird eine zweite Schicht aufgetragen. Der fertige Boden sollte einen einheitlichen Glanz haben. Bei Beton M200 beträgt der durchschnittliche Verbrauch 300 g / m².

Kitt

Bei Bedarf werden alle Defekte mit frisch zubereiteten Kitt gefüllt. Nach dem Boden wird mit einer Mühle behandelt. Die Polymerisation der Zusammensetzung dauert 8-24 Stunden, abhängig von der Bodentemperatur.

Basisschicht

Der Zweck besteht darin, die Poren des Betons besser zu schließen, wodurch die Bildung von Defekten in der Gesichtsschicht verhindert wird. Die Dicke der darunterliegenden Beschichtung 0,3-0,4 mm, Verbrauch - 0,5 kg / m². Zu Beginn der Arbeiten werden die Komponenten des selbstnivellierenden Bodens gemischt, Quarzsand (0,1-0,4 mm) wird ohne Unterbrechung injiziert, die Zusammensetzung wird gemischt und mit einem Metallspatel auf den Beton aufgetragen. Die Polymerisation dauert von 8 bis 24 Stunden.

Wenn der Boden ausgehärtet ist, ist eine sorgfältige Sichtprüfung auf Defekte und Poren erforderlich. Wenn nötig, ist die Bühne kittend - abrasive Bearbeitung - Entstaubung.

Gesichtsschicht

Vor Beginn der Arbeit wird die Füllkonfiguration erstellt. Die frische Charge wird spätestens 30 Minuten nach Beginn des Gießens an die alte angedockt. Der Bereich kann begrenztes Abdeckband sein.

Die fertige Zusammensetzung des Epoxidbodens wird in Streifen, bezogen auf die Designdicke, auf das Substrat aufgetragen. Das Material wird gleichmäßig mit einer Zahnkelle oder Rakel über den Bereich verteilt. Der Mindestverbrauch beträgt 1,7 kg / m².

Nach 10 Minuten wird der Boden mit einer Nadelwalze gerollt. Dadurch wird Luft entfernt und eine gleichmäßige Textur und Farbe gewährleistet. Auf der Grundlage gehen in Iglostupha. Die Oberfläche ist nicht mit Alterung bedeckt.

Betriebszeit bei einer Temperatur von 25 Grad 30 Minuten! Die Polymerisation dauert 8-24 Stunden, die Fußgängerbelastung ist nach 3-6 Tagen erlaubt, volle mechanische Belastung - 7-14 Tage, was von der Bodentemperatur abhängt.

Antistatische Bodentechnologie

Wenn das Gerät ein antistatischer Epoxidboden ist, werden Kupferbänder mit einer Dicke von 0,1-0,2 mm verwendet. Die Konturen der Bänder sind immer auf der fertigen Beschichtung sichtbar. Vor Beginn der Arbeiten sollte ein Aufkleberschema entwickelt werden, das auf der Bodenkonfiguration basiert und das Bandmuster minimal sichtbar ist.

Die Technologie der Arbeit ist fast identisch mit dem selbstverlaufenden Epoxidboden, aber mit einigen Nuancen:

• Die Vorbereitung der Basis und die Anwendung des Bodens werden in einer typischen Weise durchgeführt;
• Wenn der Beton eine Nivellierung erfordert, ist es notwendig, eine maximale Glätte der Schicht zu gewährleisten;
• auf der Grundlage, nach der früher gemachten Zeichnung, die Leimkupferbänder;
• zuerst werden parallele Streifen in einem Abstand von ungefähr 1 m voneinander angebracht;
• extreme Streifen sind in einem Abstand von einem halben Meter von den Wänden geklebt;
• senkrechte Elemente sind alle 6-8 m geklebt, es ist möglich mit Unterstützung auf den Abstand zwischen den Säulen;
• die ersten und letzten senkrechten Bänder sind in einem Abstand von einem halben Meter von den Wänden geklebt;
• weiterer antistatischer Primer wird aufgetragen. Arbeiten Sie in 1 Schicht und kontrollieren Sie das Vorhandensein von "kahlen Stellen". Das System muss einheitlich sein, da sich sonst die elektrisch leitenden Eigenschaften der gesamten Beschichtung verschlechtern;
• endlich sind sie mit einem antistatischen selbstnivellierenden Boden zufrieden, der der typischen Technologie eines selbstnivellierenden Bodens entspricht.

Industrielle Epoxidquarzbodentechnologie

Zusätzlich zu Epoxy Primer, Kitt, selbstnivellierenden Boden, trocken gerollt Quarzsand ist für die Arbeit verwendet. Die Schichtdicke kann nach Wahl variieren: 3-3,5 mm, 1-1,5 mm, 2-2,5 mm. Die fertige Schicht kann rau, strukturiert oder glatt sein. Jede Art von Oberfläche unterscheidet sich in Verbrauch, Arbeitsaufwand und Kosten.

Dem Beginn der Arbeit gehen die typischen Operationen voraus - die Vorbereitung der Basis und der Materialien für die Arbeit, die Grundierung. Allgemeine Anforderungen und Empfehlungen für die Eigenschaften von Beton und Arbeitsbedingungen sind ähnlich wie bei früheren Epoxidböden.

Vorbereitung von Materialien für die Arbeit

Bei der Konstruktion eines mit Quarz gefüllten Industriebodens ist das Verhältnis der Komponenten zu berücksichtigen.

Durch Technologie wird es so verstanden:

• Erde - 2 Teile der Komponente A, 1 Teil der Komponente B;
• Kitt - 6 Teile der Komponente A, 1 Teil der Komponente B;
• selbstnivellierender Boden - 5 Teile der Komponente A, ein Teil der Komponente B.

Das Mischen der Komponenten erfolgt unter Berücksichtigung der Lebensfähigkeit der Zusammensetzung - 30 Minuten. In der gemischten Komponente A wird, ohne zu unterbrechen, die Komponente B eingeführt, die durch direkte und umgekehrte Drehung bei den Umdrehungen von 500-1000 U / min arbeitet. Nach dem Kneten wird die Lösung für ein paar Minuten abgesetzt.

Zeichnung

Die Grundierung wird mit einem Spatel oder einer Walze in einer "kreuzweisen" Bewegung auf die staubfreie Oberfläche aufgetragen. Schlecht imprägnierte Bereiche werden zusätzlich behandelt, ggf. wird eine zweite Schicht aufgetragen.

Wenn Defekte gefunden werden ihre Spachtel, nach denen die Oberfläche mit einem Schleifer gerieben wird. Der Boden wird wieder vom Baustaubsauger entstaubt.

Geräteunterlage

Für Systeme mit einer Dicke von 1-1,5 mm Schicht wird nicht durchgeführt. Für andere Dicken wird das Substrat mit einer Fließgeschwindigkeit von 100 g / m² aufgetragen, und die Oberfläche wird mit fraktioniertem Quarzsand (200 g / m²) pulverisiert. Die Beschichtung wird 18-24 Stunden trocknen gelassen, jedoch nicht länger als zwei Tage.

Quarzschichtgerät

Auf der Grundlage legen Sie den Grundboden, nach der oben beschriebenen Technologie. Die Oberfläche wird sofort mit überschüssigem Quarzsand gefüllt.

Als nächstes arbeiten Sie an der Endbearbeitung der Quarzbeschichtung:

• Um eine glatte Oberfläche zu simulieren, wird der selbstnivellierende Boden mit einer Gummi-Kelle verteilt. Verbrauch 0,35-0,40 kg / m². Trocknungszeit 18-24 h;
• für die texturierte Schicht Arbeit Gummi Spatel, mit der gleichen Durchflussrate wie die vorherige Schicht;
• Bei rauhen Oberflächen wird die Zusammensetzung mit einer Walze aufgetragen. Verbrauch 0.20-0.25 kg / m².

Wenn die Oberfläche trocken ist, wird die Beschichtung mit einer Schleifmaschine, Körnung 40-60, Korundsegmente geschliffen. Der entstehende Staub wird mit einem Staubsauger entfernt, für die Frontbeschichtung wird ein selbstnivellierender Boden mit einem Verbrauch von 0,25-0,30 kg / m² aufgetragen.

Einige Empfehlungen für das Arbeiten mit Geräten und Werkzeugen

Die Vorrichtung eines Industriebodens auf Basis von Epoxidpolymeren erfordert die Herstellung von Werkzeugen. Praktisch alle neuen Metallstifte, Spatel und so weiter. mit Fett bedeckt. Es muss vorsichtig entfernt werden, indem das Gerät 4-6 Stunden in einem Lösungsmittel eingeweicht wird.

Zusätzliche Empfehlungen sind wie folgt:

• Die Grundierung wird mit Polyamid-Silikon-Mittelwollwalzen, manchmal mit Stahlspateln, aufgetragen. Stapelwalzen - 12-14 mm;
• Kitt und darunter liegende Schichten werden mit Stahlspatel aufgetragen. Werkzeugbreite - bis zu 60 cm, sauber, flache Kante, voll auf der Basis. Bei Rissen über 1 mm ist ein engerer Spachtel erforderlich oder die Kante wird mit einer Regel gleichmäßig geprüft;
• Für eine gleichmäßige Verteilung der Gesichtsschicht verwenden Sie eine Rakel. Der Raquel muss sauber sein, mit der gleichen Einstellung aller Whisker, basierend auf der Dicke der Deckschicht;
• Eine Nadelwalze wird benötigt, um Luftblasen zu entfernen und die Zusammensetzung über die Oberfläche neu zu verteilen. Das Werkzeug muss sauber, frei von alten Materialresten, Lösungsmitteln, Feuchtigkeit, Fett und Reinigungsmitteln sein. Die hohe Mobilität aller Segmente und ihr Kontakt mit der Oberfläche während der Bewegung ist erforderlich. Wenn dies nicht gewährleistet ist, nehmen Sie eine Belüftungswalze von geringerer Breite;
• Nadelsohlen werden verwendet, um sich auf flüssigem Material zu bewegen. Die Ausrüstung muss fest an den Beinen befestigt sein, Sauberkeit und Trockenheit sind notwendig. Die Bewegung des Nadelschuhs erlaubt kein Mischen auf dem Boden;
• Für das Mischen der Komponenten wird ein Konstruktionsmischer benötigt. Es ist besser, das Werkzeug mit einstellbarer Geschwindigkeit mit einer Kapazität von mindestens 1,5 kW zu nehmen. Die Art der Vorrichtung ist Doppelspiralband, die Verwendung von Drahtmischern ist nicht akzeptabel. Wählen Sie sorgfältig die Reinheit der Rotation, ca. 400-600 U / min. Wenn der Mischer am Boden des Tanks eingetaucht ist, sollte in der Mitte ein Trichter mit einer Tiefe von 1/4 vom tatsächlichen Materialpegel gebildet werden;
• Industriestaubsauger wird zur Staubentfernung benötigt. Es geht um den technischen Zustand des Pinsels. Es sollte eine maximale Absorption von Staub bieten, dicht an der Basis.

Nützliche Tipps und Sicherheitsmaßnahmen

Beim Arbeiten mit Epoxidmaterialien müssen die Sicherheitsmaßnahmen eingehalten werden.

Am Ort der Verwendung des Polymers und an den Orten seiner Lagerung ist das Vorhandensein von Zündquellen und offenen Flammen nicht akzeptabel. Wenn ein Feuer auftritt, wird das Epoxidharz mit chemischem Schaum, Filz, Sand oder fein zerstäubtem Wasser gelöscht.

Wenn Sie die Feuchtigkeit der Basis in Abwesenheit eines Werkzeugs überprüfen, können Sie nach der altmodischen Methode arbeiten. Ein Quadrat aus Polyethylenfolie 40 * 40 cm ist auf die Basis geklebt, am nächsten Tag schaut er auf seinen Zustand. In Gegenwart von Feuchtigkeit ist es unmöglich zu malen. Dies kann zu einer Delaminierung der Imprägnierung sowie zu dem auf dem Beton verbleibenden Fett und Staub führen. Kleine Sandkörner, die in den Boden gefallen sind, können mit mittelkörnigem Sandpapier entfernt werden.

Fazit

Epoxidböden sind in der Industrie gut etabliert. Dies ist ein relativ kostengünstiges, schnelles Beschichtungsgerät. Die Wahl des Systems sollte jedoch auf Betriebslasten basieren. So wird Epoxidimprägnierung an technischen Plätzen, in Lagerhäusern, in Geschäften, in Garagen gefragt sein. Dies ist eine wirtschaftliche und ziemlich zuverlässige Option.

Malen Sie Epoxy-Beschichtungen können die Farbe gefallen. Das Bodengerät wird auch wirtschaftlich sein und es wird perfekt in industriellen und öffentlichen Gebäuden verwendet. Bulk-Epoxid-Industrieböden sind heutzutage am meisten gefragt. Das System kann dort eingesetzt werden, wo Festigkeit, Festigkeit und chemische Beständigkeit erforderlich sind.

Leitfähige Epoxidböden sorgen für eine vollständige Entfernung von statischer Elektrizität. Es ist ratsam, solche Böden in industriellen Räumen anzuordnen, in denen Präzisions-Elektronikgeräte hergestellt und betrieben werden, in explosionsgefährdeten Bereichen, in sauberen und extrem sauberen Räumen.

Quarzgefüllte Epoxidböden helfen an Orten, an denen hohe Belastungen auf die Oberfläche einwirken. Das System hält fast jedem starken Einschlag stand.

Der Prozess der Vorbereitung und Herstellung von Epoxidboden mit Quarzsand ist im Video gezeigt: