Zement-Estrich-Gewichtsanzeige pro 1m2, Eigenschaften von Zementmischungen

Bei der Vorbereitung des Fundaments für jede Art von Bodenbelag ist der Verbinder eine dauerhafte und zuverlässige Methode, um eine glatte, feste Oberfläche zu gewährleisten. Nicht alle Beschichtungen erfordern einen flachen Boden, aber es gibt eine Reihe von Gründen, warum dies erforderlich ist:

• die Notwendigkeit zu drainieren;
• Ungeeignetheit der alten Basis;
• wenn ein warmer Boden installiert wird.

Trotz des schwierigen Gießprozesses ist der Estrich immer noch eine zuverlässige Ausrichtungsmethode. Über die Eigenschaften der Zement-Sand-Mischung und Gießen - weiter im Artikel.

Das Ergebnis der fertigen DSP in Form einer Plattform

Was ist ein Zement-Sand-Estrich?

Dieser Estrich ist eine Mischung aus Zement und Sand, in der spezielle Stoffe gemischt sind. Solch eine Mischung wird von Ihnen selbst hergestellt - kaufen Sie die notwendigen Komponenten oder kaufen Sie Fertigmischungen im Laden. Fertigmischungen werden in zwei Arten hergestellt: trocken, geknetet und nass - gebrauchsfertig.

Persönlich gemachte Mischung

Wenn wir von der ersten Etage sprechen, dann ist die Verwendung von persönlich vorbereiteten Mischungen zulässig, aber ab der zweiten hat der Laden einen klaren Vorteil. Dies liegt an der Tatsache, dass die fertigen Mischungen ein festes Gewicht und verbesserte Additive aufweisen, was bei der Herstellung der Mischung mit dem Auge nicht garantiert werden kann.

Mit Fertigmischung arbeiten

Der Zement-Sand-Estrich selbst oder DSP besteht in seiner reinen Form aus Sand und Zement im Verhältnis 4: 1. Die Zugabe von Wasser basiert auf der Tatsache, dass auf jedes Kilogramm Zement ½ Liter Wasser entfallen.

Eigenschaften von DSP

Zement Sand Estrich - eine dauerhafte Art, den Boden zu ebnen. Neben der Stärke hat es eine Reihe von positiven Eigenschaften:

• keine schädlichen Substanzen passieren;
• leitet Wärme;
• gute Schalldämmungsleistung;
• resistent gegen Stöße und Lasten.

Der einzige Nachteil ist das Gewicht des Estrichs. Abhängig von der Schichtdicke reicht von 22 bis 140 kg / m2. Aus diesem Grund ist es wichtig, die Stärke der Überlappung zu berücksichtigen - eine Ausnahme bilden die ersten Stockwerke der Gebäude, die sich auf dem Fundament befinden, und Keller.

Es gibt eine Reihe weiterer Merkmale:

• die Mischung trocknet lange;
• die Installation ist schwierig;
• erfordert einen großen Materialverbrauch.

Die Demontage einer solchen Primärbeschichtung ist kompliziert, was die Reparatur von Fußbodenheizungen bei Bedarf erschwert.

Aufgrund der Struktur der Mischung wird jedoch verwendet, um einzelne Abschnitte zu füllen. Auf diese Weise können Sie vermeiden, dass die gesamte Beschichtung demontiert wird, und den Bereich mit Schäden an der Oberfläche begrenzen.

DSP-Gewicht und Materialberechnung: detaillierte Analyse

Für welchen Boden die Fläche auch immer vorbereitet ist, die Estrichvolumina werden berücksichtigt. Im Durchschnitt wiegt ein Zentimeter DPS 22 Kilogramm. Um das Gewicht zu berechnen, multiplizieren Sie die Höhe des Estrichs mit 22 kg, wonach die resultierende Menge mit dem Raummaterial multipliziert wird.

Danach wird das Ergebnis mit den Möglichkeiten der Trägerüberlappung verglichen. Wenn die Masse die Reserve überschreitet oder sich ihr nähert, lohnt es sich, die Höhe der Schicht zu verringern oder den Estrich zu verlassen - nach dem Hinzufügen des Bodenbelags und der Möbelplatzierung besteht die Gefahr, dass der maximale Indikator überschritten wird. Dies kann einen Notfall auslösen.

Ready Estrich im Erdgeschoss eines Privathauses

Bei der Berechnung des Materialbedarfs ist darauf zu achten, dass das Gewicht des Zementestrichs in trockener Form 1800 kg pro Kubikmeter beträgt. Dies ist Standard und basiert auf allen Berechnungen.

Als nächstes von der Proportion abgestoßen. Wie oben gesagt, ist es 4: 1. Das bedeutet, dass 1 Kubik-Estrich 0,25 m3 Zement und einen Kubikmeter Sand enthält.

Es ist zu beachten, dass im Volumengewicht verschiedene Verunreinigungen enthalten sind:

• die Haftung verbessern;
• erhöht die Beständigkeit gegen Feuchtigkeit;
• Stärkung der Struktur.

Aufgrund ihrer Anzahl ändert sich auch das spezifische Gewicht.

Es ist zu beachten, dass die Anschaffungskosten um 15-20% höher sind als die geplanten Mengen. Dies ist notwendig, weil der Zement beim Mischen schrumpft.

Wenn angewendet, oops: Schichthöhe

Nachdem Sie verstanden haben, wie viele Komponenten benötigt werden, müssen die Gründe für die unterschiedlichen Schichthöhen geklärt werden. Letzteres hängt vom Zweck der Vorbereitungsschicht ab:

1. Bündelelement Zum Verkleben der rauhen Unterlage und der Wände notwendig. Bis zu 4 cm
2. Separater Artikel. Es ist eine Grundlage für Fußböden. Bis zu 5 cm
3. Schwimmende Platte Wenn die Fläche der Mischung von den Wänden und dem Boden durch eine andere Schicht getrennt wird. Von 5 cm bis 7 cm.

Höhe beeinflusst das Gewicht der Beschichtung. Daher ist es wichtig, die Fähigkeiten und notwendigen Eigenschaften der Basis nüchtern zu beurteilen. Wenn Sie sie nicht kombinieren können, suchen Sie nach alternativen Ausrichtungsmethoden.

Für Zement-Sand-Estrich gibt es eine Liste von Situationen, in denen die Verwendung gerechtfertigt ist:

• Verwendung von Wasser oder elektrischer Fußbodenheizung;
• Verfügbarkeit von nur Tiefgangsboden;
• die Notwendigkeit, Entwässerungs- und Entwässerungssysteme zu schaffen;
• starke Reliefabdeckung.

Zur Verstärkung der Beschichtung kann Verstärkter Estrich verwendet werden. Dies ist kein obligatorischer Artikel, es wird jedoch empfohlen, die Haltbarkeit zu gewährleisten.

Regeln für die Montage des DSP

Wie auch immer das Gewicht des resultierenden Zement-Sand-Estrichs auf 1m2 ist, der Arbeitsprozess ändert sich nicht. Die Liste der Vorarbeiten ist umfangreich:

• Installation von Landmarken - wird helfen, die gewünschte Höhe nicht zu überschreiten;
• Benetzung der Oberfläche - der Untergrund muss zur besseren Interaktion mit der Mischung gründlich angefeuchtet werden;
• Verstärkung - nicht erforderlich.

Bevor Sie irgendwelche Arbeiten ausführen, tippen Sie auf das Untergeschoss. Abreißende Betonstücke und geöffnete Hohlräume gießen Lösung und trocknen lassen. Es wird empfohlen, einen speziellen Primer zu verwenden, der die Haftung mit DSP erhöht.

Zur Vereinfachung verwenden Sie beim Markieren die Laserniveaus. Sie liefern garantiert genaue Ergebnisse.

Wenn Sie eine trockene Mischung kochen, müssen Sie die Zutaten mischen, bis die Konsistenz Sahne ähnelt.

Es ist nötig die fertige Lösung auf 1 cm über der Markierung zu ergänzen. Dies wird durch die Tatsache erklärt, dass nach dem Stampfen - überschüssige Luft zu beseitigen. Danach wird sich die Masse nicht beruhigen und mit der Marke gleichziehen.

Um die Zuverlässigkeit zu gewährleisten, nehmen Sie Anpassungen mithilfe des Levels vor.

Die letzte Stufe ist die Beseitigung von Landmarken, Spuren von ihnen.

Die Trocknungsgeschwindigkeit hängt von den Eigenschaften der Mischung ab, aber Sie können Spezialwerkzeuge verwenden. Sie beschleunigen die Trocknung, können aber andere Additive negativ beeinflussen. Bei der Kompatibilität der ausgewählten Beilagen vergewissern Sie sich vor dem Start der Charge. Finden Sie die notwendigen Informationen auf den offiziellen Websites der Hersteller oder professionellen Bau-Ressourcen.

SNiP-Estrich

Viele sind an Daten wie dem SNiP-Estrich interessiert. Jeder, der mit solchen Arbeiten konfrontiert ist, möchte sicherstellen, dass ihre Umsetzung unter Einhaltung der notwendigen Regeln erfolgt. Solche Informationen sind auch für Spezialisten nützlich, um die Belastung der Lagerböden zu berechnen und die maximal zulässige Schicht zu entfernen.

Darüber hinaus sind Dicke, Gewicht (Last), Dichte und Wärmeleitfähigkeit Eigenschaften des Estrichs, dessen Kenntnis für die Konstruktion einer idealen Basis ohne eine übermäßige Zunahme der Masse notwendig ist. Wenn wir diese Werte vernachlässigen, dann ist das kleinere Übel, das passieren kann, ein ungerechtfertigter Anstieg der Materialkosten. Mehr - wenn die Lagerplatten bei übermäßiger Belastung kollabieren.

Mindestdicke des Estrichs

Die Kenntnis der physikalischen Eigenschaften der betreffenden Konstruktion beginnt damit, dass die Dicke des Estrichs in der Wohnung nicht weniger als 20 mm betragen darf. Ansonsten ist seine Zerstörung aufgrund der geringen Verschleißfestigkeit unvermeidlich. Das heißt, es sollte an der niedrigsten Stelle sein, um es zu berechnen, so dass es noch dicker war.

Eine andere Sache ist die Dicke des Estrichs für einen wasserbeheizten Boden. Hier sollte es genug sein, um die Pfeife zu verstecken. Zusätzlich wird empfohlen, ein wärmeisolierendes Kissen aus Blähton herzustellen. Dementsprechend steigt das Niveau deutlich an.

SNiP halbtrockener Estrich

• die Dicke des halbtrockenen Estrichbodens (Schichthöhe) muss wie jede andere mindestens 20 mm betragen (aber auch in diesem Fall ist es wünschenswert, ihn mit Fasern zu verstärken, da sonst die Gefahr von Rissen sehr groß ist);
• das Gewicht des halbtrockenen Estrichs pro 1 m2, mit einer Höhe von 50 mm, wird etwa 100 kg erreichen (mit einfachen Fehlern ist es möglich, echte Indikatoren zu berechnen, und diese Masse kann tatsächlich durch Auffüllen des expandierten Polystyrolgranulats verringert werden);
• die Stärke des halbtrockenen Estrichs variiert von M150 bis M180 (ohne Berücksichtigung der Zugabe von Weichmachern, Verstärkungen und anderen Verunreinigungen; dieser Wert reicht für die meisten Zwecke aus, Ausnahme sind jedoch Industriegebäude und der Bereich, in dem schwere Maschinen verkehren).
• Die Dichte des halbtrockenen Estrichs muss im Bereich von 2000-2100 kg / m3 (mit der Standardmethode der Vorbereitung) liegen.

SNiP Trockenestrich

Besondere Aufmerksamkeit wird der Option gewidmet, wenn der Boden nicht durch Gießen, sondern durch die für diesen Werkstoff vorgesehene Art des Bodenbelags organisiert wird. Hier sind die Kriterien etwas unterschiedlich und hängen stark davon ab, welche Komponenten verwendet werden:

• die Dicke des Trockenestrichbodens steht in direktem Zusammenhang mit der verwendeten Plattenbeschichtung - Spanplatten, Gips, OSB usw. (die Höhe seiner Anhebung muss jeweils separat berechnet werden - der Indikator wird von vielen Faktoren bestimmt);
• Trockenestrich Gewicht pro 1 m2 (Belastung) ist minimal (hängt auch von den Eigenschaften der verwendeten Verbrauchsmaterialien, aber es ist deutlich weniger als die leichteste Version von Beton Gießen);
• die Stärke eines trockenen Estrichs ist viel niedriger als bei Zement (wird aber auch meist in Wohngebieten verwendet, wo es mehr als genug ist);
• Die Dichte des Trockenestrichs sollte aus den gleichen Eigenschaften des Plattenspezialmaterials berechnet werden (die Werte für OSB, Gips und Sperrholz sind unterschiedlich, aber Sie können kaum kritische Unterschiede feststellen, da sie alle für den gleichen Zweck hergestellt wurden).

SNiP-Zement-Sand-Estrich

Was die gebräuchlichsten Kapitalwege zur Organisation der Beschichtung betrifft, sind hier die Eigenschaften tatsächlich dieselben wie bei der halbtrockenen Methode. Und der Punkt ist natürlich, dass der gleiche Zement hier verwendet wird, Sand und die Zugabe der gleichen Verunreinigungen ist erlaubt. Also:

• die Dicke des Zement-Sand-Estrichbodens sollte nicht weniger als 2-2,5 Zentimeter betragen (eine große Grenze kann bis zu signifikanten Werten von 100 mm oder mehr variieren, wenn Verstärkung oder Weichmacher verwendet werden);
• das Gewicht des Zement-Sand-Estrichs pro 1 m2 mit einer Mindestschicht beträgt 40-50 kg (höhere können mit verschiedenen Zusätzen, z. B. expandiertem Polystyrolgranulat, aufgehellt werden);
• die Festigkeit des Zement-Sand-Estrichbodens ist beneidenswert, wie bei jeder anderen Kapitalkonstruktion (tabellarische Indikatoren für die übliche Lösung nach Erstarrung von M150 bis M180 - das reicht sogar für die Bewegung von schwerem Gerät aus);
• Die Dichte des Zement-Sand-Estrichs (Wärmeleitfähigkeit) beträgt im Durchschnitt 2000 kg / m3 (wenn alles unter Beachtung der notwendigen Details gemacht wird).

Alle oben genannten Indikatoren sind absolut nicht notwendig für das Studium von Menschen, deren berufliche Tätigkeit weit vom Bau entfernt ist. Wenden Sie sich an die Firma "Profi-Coupler" und vertrauen Sie unseren Spezialisten alle Berechnungen an. Sie können sicher sein, dass sie in jedem Fall die profitabelsten und technologisch ausgereiftesten Lösungen bieten. Wer sich an uns wendet, wird immer die Möglichkeit haben:

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Dichte, Gewicht der Lösung für das Estrichgerät

Zement-Sand-Mörtel für Estrich

Die Dichte des Zementestrichs. Die Masse der Lösungen und inert in m³ für die von uns in den Geräteböden verwendeten Materialien, die Werte im trockenen Zustand. Standard-Estrichlösung, erleichtert durch die Verwendung von Perlit, Polystyrolgranulat und schweren Füllstoffgranitsieben.

Standardlösung. Die Dichte des halbtrockenen Zementestrichs bei der Standardherstellung der Lösung variiert im Bereich von 1900-2000 kg / m³. Diese Art von Mörtel ist Standard, den wir in der Estrichvorrichtung unter Verwendung der Semi-Dry-Technologie vorbereiten und verwenden. Eine solche Lösung besteht aus inerten Materialien: Sand mit einem spezifischen Gewicht von 1550-1650 kg / m³, abhängig vom Sandanteil und der Größe des Zuschlagstoffes. Zementbindung, Dichte (Durchschnittswert) 1500 kg / m³ bei Verbrauch von 375-400 kg. ¼ in den Sand. Fiberglas - Verstärkungszusatz - 900 gr. pro m³ Lösung. Das Gewicht des Estrichs mit einer Dicke von 1 cm Bei dieser Dichte der Lösung ist 20-21 kg. pro m² Testergebnis, in diesem Beispiel beträgt die Dichte der Lösung 2066 kg / m³ Ansicht (öffnet sich in einem neuen Fenster)

Die Dichte von Zementestrich - 1900 kg pro Kubikmeter

Heavy-Duty Zement Estrich Dichte, Granit Screening

Schwere Lösung. Die Dichte der schweren Lösung, die mit Kies gefüllt ist, ist ein kleiner Bruchteil bis zu 16 mm. Diese Art von schwerem Zementmörtel, der in der Semi-Dry-Technologie verwendet wird, ist in der Zusammensetzung identisch mit der Grundzusammensetzung der Lösung, mit Ausnahme von schwerem Kiesfüller, am häufigsten verwenden wir Granit-Siebungen mit einer Fraktion von 5-10 mm. Die Dichte der Granitsiebung variiert von 2100 bis 2400 kg / m³.Dieser Lösung führen wir einen halbtrockenen Estrich für Räume mit hoher Belastung während des Bodenbetriebs und hoher Festigkeit, wie zum Beispiel ein Garagenparkplatz, ein. Die Lösung mit der Einbringung von Spachtelmassen aus Granit hat eine Dichte von 2300-2400 kg / m³, die Gewichtsfraktion von Granitsieben in 1 m³ Lösung liegt zwischen 300 und 400 kg. Das Gewicht eines Betonestrichs mit einem schweren Füllmaterial mit einer Dicke von 1 cm beträgt 23-24 kg. pro m²

Leichte Arten von Lösungen, Perlit, Polystyrol-Granulat.

Leichte Lösung. Eine Lösung für Estrich mit einem leichten Polyterm-Füllstoff, Polystyrol-Granulat - eine einfache Art der Lösung Polystyrol-Beton. Wir verwenden diese Art von Füllstoff in 2 Varianten, als separaten Füllstoff in Zementmörtel, um das spezifische Gewicht der Lösung zu erleichtern, in der zweiten Variante als Hauptfüllstoff mit Zementbinder.

1 Option konstruktiv. Leichte Lösung für Estrich mit Füllstoff wird mit einer Dichte von nicht weniger als 600-700 kg / m³ hergestellt. Dieser Typ von Leichtmörtel wird in den meisten Fällen auf Dächern über Betonböden ohne Verlust der Tragfähigkeit für Roll-up-Abdichtungen verwendet.

2 Option Wärmedämmung. Wir verwenden eine leichte Lösung aus Styroporbeton als Alternative zu Blähton, als leichte Unterlage vor der Vorrichtung aus halbtrockenem Estrich in Fällen, in denen der Boden auf eine Höhe von mehr als 100 mm angehoben werden muss, auch auf problematischen Untergründen mit geringer Tragfähigkeit. Auch diese Art von Lösung hat gute Wärmedämmeigenschaften bei einer Dichte der Lösung der Marke D150-D400 und wird von uns als Heizung verwendet. Weitere Informationen zu Styropor, weiterführende Destinationen auf den folgenden Seiten sind "Leichtbau-Konstruktionen", "Materialeigenschaften"

Alternativ kann Perlit als leichter Füllstoff dienen, wir verwenden dieses Material als Unterlage für den Estrich sowie als Füllstoff in Zementmörtel. Ein Beispiel für die Verwendung von Perlit, siehe die Veröffentlichung auf der Arbeit, die wir auf der Einrichtung von Böden auf der Baustelle des Hauses der Kultur im Erholungszentrum Marfino Fließestrich mit Perlit getan haben

Zement-Sand-Estrich: Gießtechnologie

Zement-Sand Estrich zieht Stärke und hohe Dichte als mehr als nur für die verbrachte Zeit, Geld und Aufwand.

Trotz des zeitraubenden Prozesses nimmt es eine führende Position bei der Vorbereitung der Böden für die Verlegung des Bodens ein, dank der Fähigkeit, die notwendige Neigung bereitzustellen und auch die Fußbodenheizung zu verschleiern.

Besonderheiten

Die Sandzement-Estrichvorrichtung ist in zwei Arten unterteilt: gebunden und ungebunden.

• Der erste Typ basiert auf einer starken Haftung an der Basis des Bodens.
• Ungebundener Estrich wird über eine zusätzliche Schicht gelegt, die oft eine Mischung aus Blähton und Sand ist. Ein solches "Kissen" erhöht die Wärmeisolierung und die Feuchtigkeitsbeständigkeit.

Die Dicke der Zementmischung kann unterschiedliche Werte annehmen. Eine Erhöhung des Abdeckungsgrads hat keinen Einfluss auf die Verringerung der Estrichdichte. Die Oberfläche hält einem Gewicht von bis zu 300 kg stand. Wenn Sie jedoch die Stabilität erhöhen müssen, fügen Sie Verstärkung hinzu.

Das Metallgewebe wird über die Schicht aus Blähton gelegt und in seiner Abwesenheit auf einer Trockenbauschicht und speziellen Trägern montiert.

Der Estrich hat eine poröse Struktur, die überschüssige Feuchtigkeit aufnehmen kann. Daraus folgt, dass eine Zunahme des Wasservolumens im Prozess der Lösung mit der Flutung seiner Nachbarn von unten bedroht ist. Um zu verhindern, dass die Aggressionen in der Mitte durch die Korrosion der Bewehrung im Inneren des Gebäudes verhindert werden, wird der Estrich mit einer speziellen Membran isoliert. Die Abdichtung erfolgt mit Hilfe von Bitumenkitt und seinen Analoga.

Nach der vollständigen Reife nimmt die Zement-Sand-Beschichtung eine satte graue Farbe an. Die Bildung von Rissen weist auf eine Verletzung der Gießtechnik hin, die durch ungleichmäßige Aushärtung hervorgerufen wird. Um diesen Vorfall zu vermeiden, können Sie genaue theoretische Berechnungen verwenden.

Berechnung von Materialien

Die Zusammensetzung der Lösung beinhaltet eine Mischung aus Zement, Wasser und Sand. Die Anteile sind abhängig vom Zweck der Konstruktion. Zum Beispiel wird bei der Vorbereitung eines Gemisches für die Estrichherstellung die Markierung 200 verwendet. Die Zahl gibt die Belastung an, die der Estrich bei der Berechnung der Kilogrammzahl pro Kubikzentimeter aushalten kann. Zur Herstellung eines solchen Gemisches beträgt der Anteil von Zement und Sand 1: 3.

Wasser ist notwendig, um eine cremige Mischung von Materialien zu erhalten. Die Lösung sollte dick und zäh sein. Hier haben viele Menschen Probleme mit der Auswahl von Sand schlechter Qualität. Die Stärke der Struktur hängt von ihrer Zusammensetzung ab.

Wenn Fremdkörper in den Sand gelangen: Staub, Trümmer, Steine ​​oder Lehm, dann ist die Mischung ungleichmäßig. In der Zukunft kann dies zu Problemen in Form von Erosion führen, was die vollständige Zerstörung des Estrichs zur Folge hat.

Das Gewicht eines Kubikmeter Zement- und Sandmörtels nähert sich zwei Tonnen. Sie enthalten mindestens 450 kg Zementpulver pro 1300 kg Sand. Nach Berechnungen pro 1 m², bei einer Schichtdicke von 1 cm, werden ca. 20 kg Mörtel verbraucht, deren Bestandteile 4,5 kg Zement und 13 kg Sand entsprechen.

Um sich auf die Arbeit vorzubereiten, benötigen Sie auch eine Grundierungsmischung mit einer Rate von 350 ml pro 1 m² M. Dies ermöglicht Ihnen, einen konkreten Kontakt herzustellen und die Haftung zu erhöhen, was der Schlüssel zu einem zuverlässigen Fundament ist.

Für die Bauarbeiten erwerben viele Experten Blähton. Es spart Geld, weil sein Betrieb die Kosten für teuren Zement senkt.

Um nicht mit den Berechnungen der Mischung und ihrer Vorbereitung zu leiden, können Sie fertige Zusammensetzungen verschiedener Arten kaufen.

Mischungen

Der Hauptvorteil von gebrauchsfertigen Trockenmischungen besteht darin, dass es nicht mehr notwendig ist, auf die Anteile der Inhaltsstoffe zu achten. Die Verantwortung für die Vorbereitung in Übereinstimmung mit internationalen Standards liegt beim Hersteller. Eine große Auswahl an zertifizierten Mischungen auf dem Baumarkt wird dem Verbraucher präsentiert.

Die Basis blieb unverändert - Zement und Sand, aber aufgrund zusätzlicher chemischer Inhaltsstoffe variiert die Wahl zwischen einer oder mehreren Eigenschaften:

Verlegetechnologien haben sich verändert, unterteilt in trocken und halbtrocken.

Zum Beispiel ist Polymer-Zement-Mischung flexibel und einfach zu bedienen. Es wird im Hoch- und Industriebau nicht nur neu, sondern auch für ein restaurierungsbedürftiges Design eingesetzt.

Selbstverlaufende Zementformulierungen gewinnen an Popularität. Ihr Vorgang endet auf der Füllung, die kein Nivellieren der Oberfläche erfordert. Ihnen fehlt jedoch die Festigkeit, die die trockenen faserverstärkten Metallfasern bieten. Eine Alternative zu verstärkten sind Leichtbetonzusammensetzungen.

Unter den in- und ausländischen Unternehmen sticht die deutsche Firma Knauf hervor.

Für die Herstellung von Zement-Sand-Estrichen kaufen sie Knauf Ubo-Produkte, die im Hinblick auf die hohe Dichte notwendig sind. Es übertrifft die Festigkeit von klassischem Beton um 4-5 mal. Gleichzeitig ist es resistent gegen Temperaturschwankungen, was sich hervorragend zum Abdecken oder Installieren von Fußbodenheizungen eignet. Polyethylenmodifikatoren, die in der Zusammensetzung enthalten sind, stellen eine Schalldämmung bereit. Der Verbrauch beträgt bis zu 5 kg Trockenestrich pro Quadratmeter.

Vorbereitende Arbeiten

Der Workflow stellt das Layout der Dicke des zukünftigen Estrichs in den Vordergrund. Die Berechnung erfolgt per Laser oder Hydro-Level. Laser-Level wird auch verwendet, um Beacons zu installieren. Ihre Anschaffung ist optional, aber mit ihnen wird die Ausrichtung des Zement-Sand-Mörtels viel schneller durchgeführt.

Bei der Installation von Baken wird das Laserniveau für den Zementmörtel vorbereitet und der Strahl wird projiziert. Bestimmen Sie deshalb die Höhe der Horizontlinie. Der nächste Schritt, 30 cm von der Wand entfernt, zeichnet eine parallele Linie, entlang der kleine Teile der Lösung angeordnet sind. Dann auf den resultierenden Haufen Profil.

Fokussierung auf den Horizont, eine gründliche Ausrichtung der Oberfläche.

Wenn der theoretische Teil fertig ist, wird es notwendig sein, auf der Baustelle zu demontieren und eine Schutzschicht aufzutragen:

• Die Vorbereitung der Basis beginnt mit der Zerstörung des alten Estrichs. Demontage ist notwendig, damit die zukünftige Konstruktion solide wird.
• Dann werden Schmutz und Schmutz von der Oberfläche entfernt.
• Nach gründlicher Reinigung müssen Sie eine spezielle Grundierungsmischung auftragen, um einen starken Kontakt zu erzielen. Das Verfahren ist ziemlich einfach: Eine kleine Menge Grundierung wird auf den Untergrund gegossen und mit einer Bürste und einer Walze eingeebnet.
• Für eine bessere Wärmeisolierung besteht die nächste Schicht aus Blähton in der Hälfte mit 10 cm dickem Sand, die Form sollte gut verdichtet sein. Der gewünschte Effekt kann durch Befeuchten poröser Materialien erreicht werden.
• Der letzte Schritt (falls erforderlich) ist der Prozess des Entwurfs und der Verteilung der Rohre, da sie unter dem Estrich verborgen werden müssen.

In unebenem Gelände wird an der Nivellierung der Oberfläche gearbeitet. Die Vorsprünge werden geschnitten, tiefe Schlaglöcher werden zementiert.

Zubereitung der Mischung

Es gibt drei Hauptwege, Zementmörtel zu erhalten. Die erste ist, eine fertige Mischung von guter Qualität zu bestellen. Es eignet sich zum Gießen einer kleinen Fläche. Eine alternative Möglichkeit besteht darin, eine trockene Mischung aus Sand und Zement zu kaufen, um vor Ort mit Wasser zu einem dichten Zustand zu verdünnen.

Die ersten beiden Varianten von Ereignissen bedeuten jedoch unnötige Kosten. Sie können sie loswerden, indem Sie die Lösung mit Ihren eigenen Händen vorbereiten. Vor dem Gießen können Sie die Baken anordnen, die helfen, die Oberfläche richtig zu ebnen. Es ist erlaubt, sie an einem Tag zu demontieren. Andernfalls kann die Krawatte beschädigt werden.

Sand und Zement in einem Verhältnis von 3: 1 wird mit Wasser gegossen, dessen Menge direkt proportional zur Menge der Trockenmischung ist. Hier sind ein paar Schritte, um einen halbtrockenen Estrich zu erhalten:

• Legen Sie auf den Boden Plastikfolie.
• Sand und Zement werden darauf gegossen, dann mit einer Klinge von unten nach oben gemischt, ohne die konische Form zu zerstören.
• In der Mitte der Schaufel ist notwendig, um ein Loch zu machen.
• Gießen Sie Wasser in den gebildeten Tunnel und beginnen Sie mit dem Mischen.
• Mischen Sie weiter, fügen Sie die Ränder der trockenen Mischung hinzu, während Sie die Integrität beibehalten.
• Zementmischung wird bereit sein, wenn Sie eine dicke Masse bekommen.

Der Test wird durchgeführt, indem eine kleine Menge "saurer Sahne" in einer Faust genommen wird. Wenn es nicht in trockenen Stücken zerbricht und nicht zu flüssig ist, ist die Lösung zum Gießen bereit.

Allerdings müssen Sie hier vorsichtiger sein, da die Mischung nach 20 Minuten an Viskosität verliert.

Gießen Sie es auf eine im Voraus vorbereitete Basis. Es ist notwendig, Zeit zu haben, um den Zement-Sand-Estrich in eineinhalb Stunden zu nivellieren. Die Trocknungszeit hängt von der Menge an Wasser und Zement ab, die der Zusammensetzung zugegeben wird. Wenn es sich jedoch um viele handelt, werden Komplikationen auftreten. Eine zerbrechliche (aufgrund von Zement) Oberfläche widersteht dem erforderlichen spezifischen Gewicht nicht.

Es gibt ein Verfahren zur Herstellung eines nassen Zement-Sand-Mörtels. Zum Mischen wird jedoch Zement von hoher Qualität benötigt. Auf einen Sandsack mit einem Gewicht von 50 kg ein Drittel des Zementsacks geben und das entstandene "Pulver" im Verhältnis 1: 1 mit Wasser aufgießen. Am einfachsten mischen Sie die Zutaten in einem 30-Liter-Behälter. Keine Notwendigkeit, mehr zu nehmen, da die Zusammensetzung schnell aushärtet.

Wenn der flüssige Zement einen rötlichen Farbton ergibt, bedeutet dies, dass mehr Sand hinzugefügt wurde. Achten Sie darauf, die Farbe zu berücksichtigen und den Grauton zu steuern.

Füllen

Vor dem Start wird der Raum mit einem Absperrband abgedeckt. Das geschäumte Polymer hat eine wärmeisolierende und wasserbeständige Eigenschaft. Es schützt den Estrich vor Druckabfall, Temperatur und Feuchtigkeit.

Zwei Leute beginnen von der gegenüberliegenden Ecke der Tür zu liegen. Die Arbeit von einem - zu füllen und zu glätten, der zweite knetet den nächsten Teil der Lösung. Die beste Option ist das Gebiet mit den Parametern von einem halben Meter. Zuvor wurde der Raum in Linien von ca. 40-50 cm mit Holzbaken unterteilt, um die Nivellierung zu erleichtern. Gießen Sie die Oberfläche entlang ihnen.

Aneinandergrenzende Stellen von zwei verschiedenen "Betten" werden bis zu einer Tiefe von 10 cm gemischt. Der Streifen, der der Türöffnung entspricht, wird zuletzt gegossen. Wenn Sie in eine Wohnung gießen, sollten Sie alle Lücken sorgfältig mit einer Lösung füllen, um Erosion zu vermeiden. Infolgedessen härtet der Estrich in ungefähr 2-3 Stunden aus.

Während der ersten Tage bei Raumtemperatur wird der Estrich die Hälfte seiner Stärke finden. Darüber hinaus impliziert dieses Verfahren nicht die Verdampfung von Wasser aus der Mischung, daher sollte die Reifezeit basierend auf dem Wassergehalt und der Dicke der Estriche berechnet werden. In Wohngebieten verhärtet es sich vollständig auf 1 cm pro Woche.

Jeden Tag muss die Oberfläche mit Wasser besprüht werden, um die Verfestigung nur der obersten Schicht zu verhindern. Die innere Schicht bleibt weich. Folglich wird es nach einer gewissen Zeit mit Rissen bedeckt sein.

Der schnelle Verlust der Elastizität macht es unmöglich, etwas zu ändern, so dass es nach etwa anderthalb Stunden empfohlen wird, die Oberfläche zu glätten, indem man sanft über die Keile gleitet.

Hügel, die sich nicht ändern können, werden mit einem Spatel von Hand geklopft. Der zu demontierende Bereich wird mit einem Holzschwimmer auf eine raue, ebene Oberfläche gerieben.

Um zu verfugen, muss man die Lösung des Zements und des Sandes 50 bis 50 vorbereiten. Das Wasser wird der trockenen Verunreinigung hinzugefügt. Beim Verfugen von Zement-Sand-Estrich mit wenig Wasser besprühen. Hauptsache, man muss sich nicht einmischen und den Anweisungen folgen. Wenn die Seele jedoch experimentierfreudig ist, können Sie sich auf die Empfehlungen von Experten beziehen, von denen viele den Eifer schnell abkühlen werden.

Professionelle Tipps

Meistens wollen die Leute nicht wieder die Hilfe von Fachleuten suchen, deren Dienste groß sein können, um den Geldbeutel zu schlagen. Denn das Verlegen von Zement-Sand-Estrich kann nach den Anweisungen, Berechnungen und der Einhaltung der Grundregeln mit eigenen Händen erfolgen. Viele sind jedoch in der Praxis mit Problemen konfrontiert, die häufige Fehler machen. Um eine Reihe von Fehlern zu warnen, finden Sie nachfolgend eine Liste von Empfehlungen von Experten:

• Strafe für Eile. Beschleunigen Sie den Reifeprozess nicht durch Erhitzen oder Tiefziehen. Temperatureinbrüche drohen mit Erosion und dem Zusammenbruch aller bisherigen Arbeiten. Es ist am besten, die Oberfläche für 3 Tage mit Wasser zu besprühen.

• Preisgestaltung. Sandzement-Estrich erfordert im Voraus die Materialien für den Betrieb zu berechnen. Wenn nicht genügend Zutaten vorhanden sind, um eine Lösung zuzubereiten, löst sich die Mischung, die sich zu verfestigen beginnt, von der neuen Lösung ab. Es ist besser, Berechnungen nach dem Prinzip durchzuführen: wie viele Beutel der Mischung in einen Würfel passen.

Die Mindestdicke des Zement-Sand-Estrichs

Zement-Sand-Estrich (DSP) wird zum Nivellieren von Stein- und Betonböden verwendet und bildet das Fundament für die Endbeschichtung. Gleichzeitig verbessert es die Schall- und Wärmedämmeigenschaften der Basis.

Die Verwendung dieser Ausrichtungsmethode ist auf einen großen Teil der DSP beschränkt. Bei einer Estrichdicke von 10 mm kann das Quadratmetergewicht 20 kg erreichen. Unter Berücksichtigung der Tatsache, dass die Mindestdicke nicht weniger als 30 mm betragen darf (diese Dicke verhindert das Brechen des Estrichs und seine Zerbröckelung), wird unter Berücksichtigung des Gewichts der Wärmedämmung und einer sauberen Beschichtung ein Quadratmeter Boden ca. 70-75 kg wiegen. Dies ist das Gewicht des Bodens mit der minimal zulässigen Dicke des DSP. Eine 50 mm dicke Schicht mit Fliesen als Deckbeschichtung erhöht diesen Wert auf 130-140 kg. Daher werden Zement-Sand-Estriche für die Nivellierung von Böden in Gebäuden verwendet, wo die Konstruktion von tragenden Böden für eine Nutzlast von 300-400 kg / m² ausgelegt ist.

Das große Gewicht des DSP-Designs ist bis zu einem gewissen Grad sein Hauptnachteil. Ein weiterer Nachteil des Zement-Sand-Estrichs ist die erhebliche Zeit, die für seine vollständige Trocknung benötigt wird. DSP 40 mm dick trocknet in 7 Tagen, aber jede nachfolgende 10 mm Dicke benötigt weitere 15 Tage, um jedes von ihnen zu trocknen.

Zement-Sand Estrich: Zusammensetzung, Methoden der Umsetzung

Je nach Zusammensetzung kann DSP ein üblicher Zement-Sand-Mörtel sein oder aus Trockenmischungen hergestellt werden. Die Zusammensetzung dieser Fertigmischungen variiert für verschiedene Arten von Estrich.

Die Lösung für DSP wird aus einer Mischung aus Zement (1 Teil) und Sand (2,5-3 Teile) unter Zugabe von Wasser (0,5 Liter pro 1 kg Zement) geknetet. Weichmacher, Modifikatoren und Füllstoffe werden zu dieser Lösung hinzugefügt. Die Zugabe dieser Komponenten zum Zement-Sand-Mörtel beseitigt das Risiko der Rissbildung, erhöht die Plastizität des Estrichs und trägt zu der schnellen Festigkeit im Vergleich zu der Lösung bei, die ohne Zusätze gemischt ist.

In der Konstruktion zur Herstellung der Lösung werden hauptsächlich Trockenmischungen verwendet. Auf der Verpackung des fertigen Gemisches ist die Menge an Wasser angegeben, die für die Herstellung der Lösung benötigt wird, und der Gemischverbrauch pro Flächeneinheit für unterschiedliche Dicke des Estrichs.

Die Anforderungen an die Zusammensetzung der Lösungen werden in GOST 28013-98 "Building solutions" festgelegt.

Es gibt die folgenden Methoden von Gerät DSP:

• Nass Für Estrich gebrauchsfertige Mischung.
• Halbtrocken Die Mischung wird vor Ort geknetet.
• Trocken Eine Trockenladung wird mit anschließender Beschichtung mit Plattenmaterialien verwendet.

Die Beliebtheit des halbtrockenen DSP erklärt sich durch die Möglichkeit, die Oberflächenhärtezeit signifikant zu reduzieren. Normalerweise ist diese Zeit ein paar Stunden. Die Verwendung eines halbtrockenen Estrichs minimiert das Risiko einer nachfolgenden Rissbildung und verhindert das Austreten von Wasser aus der Lösung durch die Zwischenbodenüberlappung.

Eigenschaften halbtrockener DSP mit Fiberglas

Wir haben eine relativ neue Methode, den Zement-Sand-Estrich zu setzen. Die Zusammensetzung der Mischung zu dem Zement (in diesem Fall wird Portlandzement verwendet) und feinem Quarzsand zusätzlich zu Weichmachern und Modifizierern fügen Fasern hinzu. Als Ergebnis wird die Struktur mit dieser Komponente der Lösung verstärkt und eine herkömmliche Netzverstärkung wird unnötig.

Diese Technologie (auch deutsch) bietet zusätzliche Vorteile:

• Die Kosten der Vorrichtung Zement-Sand-Estrich mit Glasfaser sind geringer als die Kosten der Geräte-Estriche mit herkömmlicher Bewehrung.
• Die Vorrichtung eines solchen Estrichs benötigt aufgrund der Verringerung der Trocknungszeit der Oberfläche viel weniger Zeit. Dies wird erreicht, indem die Wassermenge reduziert wird, die beim Mischen der Lösung verwendet wird. Der Estrich ist nach 4 Tagen fertig zum Verlegen.
• Das DSP-Gerät mit Glasfaser bietet eine vollständig ebene Grundfläche. Dies wird erreicht, indem eine Kelle verwendet wird, die alle Mikrodefekte auf der Estrichoberfläche beseitigt.
• In Bezug auf die Schlagzähigkeit entspricht dieser Estrich vollständig SNiP 22.03.13-88.

Das Gerät ist Zement-Sand-Estrich

Um hochwertigen Estrich zu erhalten, ist die Einhaltung der Technologie seines Gerätes erforderlich.

Oberflächenvorbereitung

Die Oberfläche unter der Estricheinrichtung wird gründlich vorgereinigt, die Stücke werden entfernt, die sich beim Klopfen ablösen. Reinigen Sie die zu präparierende Oberfläche und reinigen Sie diese wenn möglich mit einem Staubsauger. Technologische Löcher in der Basis und Schlaglöcher sind mit Mörtel gefüllt und eingeebnet.

Dann wird die Oberfläche grundiert. Die Verwendung einer Grundierung erhöht die Haftung zwischen Estrich und Untergrund. Die Grundierung eliminiert die Möglichkeit der Verschiebung der unteren Schichten des Estrichs in dem Prozess. Der Primer wird in zwei Schichten aufgetragen, die zweite Schicht sollte nach dem Trocknen aufgetragen werden.

Das Dämpfungsband wird nach dem Trocknen der aufgetragenen Grundierung um den Umfang des Raumes gelegt. Das Klebeband dient zum Abdichten des Raumes und zum Schutz des Estrichs.

Layout-Estrich-Ebene

Das Markup ist schneller und bequemer mit Hilfe eines Laser-Levels. Vergessen Sie nicht, dass die Stärke des Zement-Estrichs nicht weniger als 30 mm betragen darf, da sonst der Estrich bröckelt und reißt. Die Dicke des Estrichs in einem bestimmten Raum wird durch das Projekt bestimmt oder, in Ermangelung dessen, durch die Notwendigkeit, spezifische Aufgaben zu lösen (Kommunikation verstecken, die Basis mit einer großen Neigung ausgleichen usw.). Das Laserlevel wird auf der Basis in der Mitte des Raumes installiert und Markierungen werden an den Wänden in der gewünschten Höhe angebracht. Der Punkt, an dem der Laser eingestellt ist, sollte eine maximale Höhe im Raum haben.

Installation von Beacons

Leuchttürme sind die Führungen, die die Oberfläche des Estrichs ausrichten. Dementsprechend hängt die Qualität der Zement-Sand-Estrichvorrichtung direkt von der richtigen Platzierung der Baken ab.

Für den Geräteestrich mit gebrauchsfertigen Metall- oder Mörtelbaken. Die Verwendung von fertigen Metallbaken vereinfacht den Arbeitsprozess erheblich.

Leuchttürme sind streng parallel zur Oberfläche angeordnet. Die Breite zwischen den Baken hängt von der Länge der verwendeten Regel ab und muss 200 Millimeter kürzer sein. Wenn die Regel eine Länge von 2000 mm hat, zerfallen die Leuchttürme in einem Abstand von 1800 mm voneinander.

Nach der Markierung des Levels steigen die Leuchttürme auf die gewünschte Höhe und werden mit Hilfe einer Lösung fixiert, aus der der Estrich, Gips oder Alabaster angeordnet wird. Es ist wichtig! Leuchttürme sollten keine Ablenkungen entlang ihrer gesamten Länge haben. An Stellen, an denen Ablenkungen auftreten, werden Dichtungen installiert, so dass sie auf der richtigen Höhe sind, und die Baken sind befestigt.

Mischlösung und Estrichgerät

Nachdem die Lösung unter den Leuchttürmen ausgetrocknet ist, wird die Oberfläche der Basis mit Wasser benetzt. Ein konventioneller Zement-Sand-Mörtel wird basierend auf dem Verhältnis von 1 Teil Zement zu 3 Teilen Sand unter Zugabe von Wasser in einer Menge von 0,5 Litern pro 1 kg Zement gemischt. Mischen Sie die Lösung mit einem Mixer oder einer Düse auf dem Bohrer.

Die Lösung der fertigen Trockenmischungen wird gemäß den Angaben auf der Verpackung geknetet. Weichmacher und Modifikatoren werden ebenfalls gemäß den Anweisungen hinzugefügt.

Die Lösung wird auf die Basis geworfen (gegossen) und von der Regel gezogen.

Das Glätten der Estrichoberfläche kann mit einer Kelle oder manuell erfolgen. Im zweiten Fall wird die Mischung für das Verfugen vorbereitet (im Verhältnis von 1 Teil Zement zu 1 Teil Sand). Das Ergebnis sollte eine glatte Oberfläche des Zement-Sand-Estrichs sein.

Nachdem die Estrichvorrichtung fertiggestellt ist, sollte ihre Oberfläche mit einer nassen Walze benetzt und für einen Tag mit Plastikfolie versiegelt werden. Nach einem Tag den Vorgang wiederholen. Die Trocknungszeit des Zement-Sand-Estrichs wird basierend auf der Dicke seiner Schicht bestimmt: 7 Tage zum vollständigen Trocknen der Schicht mit einer Dicke von 40 mm plus 15 zusätzliche Tage zum Trocknen jeder nachfolgenden 10 mm der Estrichschicht.

Das Hinzufügen von Modifizierern und Weichmachern zu der Lösung wird die Zeit zwischen der Fertigstellung der Estrichvorrichtung und dem Beginn der Arbeiten zum Fertigstellen des Bodens in dem Raum wesentlich verkürzen. Außerdem wird der Estrich nicht reißen.

Die Kosten von Zement-Sand-Estrich

Die Kosten der Vorrichtung DSP bestehen aus den Kosten der verwendeten Materialien und den Kosten der Arbeit. In Moskau beginnen die Kosten für ein Gerät mit einem Quadratmeter DSP von 400 bis 430 Rubel. Es stimmt, wir sprechen über große Mengen.

Fertige Trockenmischungen werden normalerweise in Kraftbeutel mit einem Gewicht von 25-50 kg verpackt. Die Hersteller geben an, dass der Verbrauch an Trockenmischung etwa 20 kg pro Gerät 1 m² Estrich mit einer Dicke von 10 mm beträgt. Die Kosten des Beutels variieren in Abhängigkeit von der Zusammensetzung der Mischung. Die Preise beginnen bei 130 Rubel / Beutel (Peskobeton).

Die Dichte des Zement-Sand-Estrichs: spezifisches Gewicht

Um eine hochwertige und dauerhafte Unterlage für jeden Fertigbodenbelag zu schaffen, ist es notwendig, die Tragfähigkeit der gesamten Struktur zu ermitteln.

Das Gewicht des Estrichs ist groß genug, wodurch die Fundamentstruktur stark beansprucht wird.

In den Fällen, in denen nicht die in Baumärkten gekaufte Fertigmischung für die Ausführung der Arbeit verwendet wird, sondern die Zusammensetzung unabhängig vorbereitet wird, müssen genaue Berechnungen unter Berücksichtigung der Eigenschaften der verwendeten Materialien durchgeführt werden.

Die Wahl der Materialien und die Zubereitung der Mischung

DSP oder Zement-Sand-Estrich ist eine notwendige und recht einfache Möglichkeit, die Oberflächen zu ebnen. Um es zu schaffen, benötigt Sand, Zement und Wasser. Die Anzahl der einzelnen Komponenten hängt von ihren Funktionen ab.

Wenn zum Beispiel Zement M150 verwendet wird, wird Sand dreimal mehr benötigt. Wenn für die Herstellung der Mischung Zement Marke M500 verwendet wird, dann wird der Sand im Verhältnis von 1: 5 genommen.

Für einen 50 kg Sack nehmen Sie 150 kg Sand

Anerkannt als die beste Verwendung der Zementsorte M 150, da für dieses 50 kg schwere Material 150 kg Sand benötigt werden. Was die Wassermenge betrifft, hängt es von der Feuchtigkeit des Sandes ab.

Sie können eine qualitativ hochwertige Lösung vorbereiten, indem Sie:

• 1 Sack (50 kg) Zement;
• 15 Zehn-Liter-Eimer (150 kg) trockener Sand;
• 27 Liter Wasser.

Einführung in die Zusammensetzung von nassem Sand wird die Wassermenge auf bis zu 25 Liter reduzieren.

Vom Gewicht des Zement-Sand-Estrichs hängt der Druck ab, den er auf die Unterkonstruktion ausüben wird. Bevor man mit der Arbeit fortfährt, ist es daher notwendig, die Dicke der gegossenen Schicht zu klären.

Der Estrich muss mindestens 30 mm dick sein.

Die Mindestdicke des Estrichs beträgt 0,3 cm, ansonsten wird die Oberfläche nach dem Aushärten mit Rissen bedeckt. Die Überschreitung der maximalen Dicke von 0,5-1 cm führt zu einer Überschreitung der zulässigen Belastung des Sockels.

Wenn dieser Wert 8-10 cm erreicht, wird das Gewicht des Zementestrichs pro Quadratmeter ungefähr 150 kg betragen. Dies ist inakzeptabel und deshalb empfehlen Experten, die festgelegten Parameter nicht zu überschreiten.

Die Dichte der Mischung hängt von der Qualität des Materials ab.

Bei der Herstellung eines Zement-Sand-Estrichs mit einer Dicke von 1 cm beträgt der Verbrauch mindestens 20 kg pro Quadratmeter. Zur gleichen Zeit auf 1 cm ² wird sein Gewicht von 15 bis 20 kg sein.

Bei der Herstellung des Zement-Sand-Estrichs ist die Dichte der Zusammensetzung zu berücksichtigen, die davon abhängt, welche Materialien von den Handwerkern ausgewählt werden.

Gemäß diesem Parameter sind die Zusammensetzungen unterteilt in:

1. Licht, dessen Dichte 1400 kg / m³ nicht überschreitet.
2. Schwere Estriche, die deutlich über 1400 kg / m³ liegen.

Bei genauer Einhaltung der Technologie wird das spezifische Gewicht des Sand-Zement-Estrichs in Abhängigkeit von den Eigenschaften des Sandes die zulässigen Grenzen nicht überschreiten.

Gemäß GOST 8736-77 sollte ein Kubikmeter Sand nicht mehr als 1600 kg enthalten und sein spezifisches Gewicht sollte 1.550 bis 1.700 kg / m³ betragen. Weitere Informationen zur Lösung finden Sie in diesem Video:

Sie können den Verbrauch von Materialien anhand der vorhandenen Formel und Referenzdaten berechnen. Wenn Sie in einem Raum mit einer Fläche von 50 m² mit der Zementmarke M 400 für die Konstruktion einer Estrichdicke von 3 cm arbeiten, benötigen Sie eine Menge Zement und Sand, die Ihnen bei der Berechnung einer einfachen Berechnung helfen:

1. Berechnen Sie das Volumen des Estrichs. 50 × 0,03 = 15 m³.

Die Wassermenge wird mit 0,5 Litern pro 1 kg Zement bestimmt. Dementsprechend würde es 4875 × 0,5 = 2437,5 l erfordern.

Die Einhaltung aller dieser Normen ermöglicht es Ihnen, Arbeiten mit hoher Qualität auszuführen und eine solide und zuverlässige Grundlage für die Endbeschichtung zu schaffen.

Die Reihenfolge der Arbeit

Es ist nötig die Handlungen mit der Vorbereitung der Gründung zu beginnen.

Dazu werden die Böden von den alten Bodenbelägen gereinigt, der Raum von Ablagerungen befreit, die Baubaken freigelegt und der Horizont mit einem Nivelliergerät definiert.

Die Anordnung von Sand-Zement-Estrich ist in jedem Raum möglich, wobei die Temperatur der Unterlage nicht unter +5 Celsius fällt.

Nach dem Einbau der Baken, den Estrich aus der entferntesten Ecke ausschütten

Die Leuchttürme sind auf einer vorgelegten Abdichtungsschicht installiert, die als Polyethylenfolie verwendet werden kann. Die Kanten des Bleches führen zur Wand, so dass sie in Höhe des Estrichs vorstehen.

Füllen Sie den Estrich mit den unzugänglichsten Stellen im Raum, aber wenn es eine Tür hat, ist es wichtig sicherzustellen, dass die Tür nicht blockiert ist.

Nachdem die Lösung, auf der die Baken installiert sind, aushärtet, gießen Sie die vorbereitete Mischung auf die Basis und füllen Sie sie mit einer Spur. Unter Verwendung der Regel wird die Lösung nivelliert, und erst nachdem der erste Streifen fertig ist, wird mit dem Gießen der Lösung in den zweiten fortgefahren. Nach 12 Stunden werden die Beacons entfernt und der resultierende Speicherplatz wird mit einer Lösung gefüllt, die etwa 15 Stunden benötigt, um vollständig zu erstarren.

Bereiten Sie nun das Kellengemisch vor und führen Sie die Manipulationen durch, die mit dem Verfugen der Oberfläche verbunden sind. Es wird eine trockene oder nasse Mischung aus gleichen Teilen Sand und Zement genommen. Wischen Sie die Oberfläche mit speziellen Geräten oder manuell mit einem Polierer oder Schwimmer ab. Alle Details zum Prozess des Betonierens an den Beacons finden Sie in diesem Video:

Nachdem alle Arbeiten abgeschlossen sind, erhalten Sie eine sogar leicht raue Oberfläche, die mit einer nassen Walze gerollt und mit Plastikfolie abgedeckt werden muss. Befeuchtung der Estrich für mindestens sieben Tage, nach dem der Film entfernt wird.

Dichte von Zement-Sand-Estrich

Estrichoptionen

Um eine hochwertige und dauerhafte Unterlage für jeden Fertigbodenbelag zu schaffen, ist es notwendig, die Tragfähigkeit der gesamten Struktur zu ermitteln.

Das Gewicht des Estrichs ist groß genug, wodurch die Fundamentstruktur stark beansprucht wird.

In den Fällen, in denen nicht die in Baumärkten gekaufte Fertigmischung für die Ausführung der Arbeit verwendet wird, sondern die Zusammensetzung unabhängig vorbereitet wird, müssen genaue Berechnungen unter Berücksichtigung der Eigenschaften der verwendeten Materialien durchgeführt werden.

Die Wahl der Materialien und die Zubereitung der Mischung

DSP oder Zement-Sand-Estrich ist eine notwendige und recht einfache Möglichkeit, die Oberflächen zu ebnen. Um es zu schaffen, benötigt Sand, Zement und Wasser. Die Anzahl der einzelnen Komponenten hängt von ihren Funktionen ab.

Wenn zum Beispiel Zement M150 verwendet wird, wird Sand dreimal mehr benötigt. Wenn für die Herstellung der Mischung Zement Marke M500 verwendet wird, dann wird der Sand im Verhältnis von 1: 5 genommen.

Für einen 50 kg Sack nehmen Sie 150 kg Sand

Anerkannt als die beste Verwendung der Zementsorte M 150, da für dieses 50 kg schwere Material 150 kg Sand benötigt werden. Was die Wassermenge betrifft, hängt es von der Feuchtigkeit des Sandes ab.

Sie können eine qualitativ hochwertige Lösung vorbereiten, indem Sie:

• 1 Sack (50 kg) Zement;
• 15 Zehn-Liter-Eimer (150 kg) trockener Sand;
• 27 Liter Wasser.

Einführung in die Zusammensetzung von nassem Sand wird die Wassermenge auf bis zu 25 Liter reduzieren.

Vom Gewicht des Zement-Sand-Estrichs hängt der Druck ab, den er auf die Unterkonstruktion ausüben wird. Bevor man mit der Arbeit fortfährt, ist es daher notwendig, die Dicke der gegossenen Schicht zu klären.

Der Estrich muss mindestens 30 mm dick sein.

Die Mindestdicke des Estrichs beträgt 0,3 cm, ansonsten wird die Oberfläche nach dem Aushärten mit Rissen bedeckt. Die Überschreitung der maximalen Dicke von 0,5-1 cm führt zu einer Überschreitung der zulässigen Belastung des Sockels.

Wenn dieser Wert 8-10 cm erreicht, wird das Gewicht des Zementestrichs pro Quadratmeter ungefähr 150 kg betragen. Dies ist inakzeptabel und deshalb empfehlen Experten, die festgelegten Parameter nicht zu überschreiten.

Die Dichte der Mischung hängt von der Qualität des Materials ab.

Bei der Herstellung eines Zement-Sand-Estrichs mit einer Dicke von 1 cm beträgt der Verbrauch mindestens 20 kg pro Quadratmeter. Zur gleichen Zeit auf 1 cm ² wird sein Gewicht von 15 bis 20 kg sein.

Bei der Herstellung des Zement-Sand-Estrichs ist die Dichte der Zusammensetzung zu berücksichtigen, die davon abhängt, welche Materialien von den Handwerkern ausgewählt werden.

Gemäß diesem Parameter sind die Zusammensetzungen unterteilt in:

1. Licht, dessen Dichte 1400 kg / m³ nicht überschreitet.
2. Schwere Estriche, die deutlich über 1400 kg / m³ liegen.

Bei genauer Einhaltung der Technologie wird das spezifische Gewicht des Sand-Zement-Estrichs in Abhängigkeit von den Eigenschaften des Sandes die zulässigen Grenzen nicht überschreiten.

Gemäß GOST 8736-77 sollte ein Kubikmeter Sand nicht mehr als 1600 kg enthalten und sein spezifisches Gewicht sollte 1.550 bis 1.700 kg / m³ betragen. Weitere Informationen zur Lösung finden Sie in diesem Video:

Sie können den Verbrauch von Materialien anhand der vorhandenen Formel und Referenzdaten berechnen. Wenn Sie in einem Raum mit einer Fläche von 50 m² mit der Zementmarke M 400 für die Konstruktion einer Estrichdicke von 3 cm arbeiten, benötigen Sie eine Menge Zement und Sand, die Ihnen bei der Berechnung einer einfachen Berechnung helfen:

1. Berechnen Sie das Volumen des Estrichs. 50 × 0,03 = 15 m³.
2. Das Volumen jeder Komponente. Mit einem Verhältnis von 4: 1, 15: 4 = 3,75 m³.
3. Das Sandvolumen beträgt 3,75 × 4 = 15 m³, das Zementvolumen 3,75 × 1 = 3,75 m³.
4. Unter Verwendung von Referenzdaten wird das spezifische Gewicht von Sand berechnet - 15 × 1600 = 24000 kg und das spezifische Gewicht von Zement beträgt 3,75 × 1300 = 4875 kg.

Die Wassermenge wird mit 0,5 Litern pro 1 kg Zement bestimmt. Dementsprechend würde es 4875 × 0,5 = 2437,5 l erfordern.

Die Einhaltung aller dieser Normen ermöglicht es Ihnen, Arbeiten mit hoher Qualität auszuführen und eine solide und zuverlässige Grundlage für die Endbeschichtung zu schaffen.

Die Reihenfolge der Arbeit

Es ist nötig die Handlungen mit der Vorbereitung der Gründung zu beginnen.

Dazu werden die Böden von den alten Bodenbelägen gereinigt, der Raum von Ablagerungen befreit, die Baubaken freigelegt und der Horizont mit einem Nivelliergerät definiert.

Die Anordnung von Sand-Zement-Estrich ist in jedem Raum möglich, wobei die Temperatur der Unterlage nicht unter +5 Celsius fällt.

Nach dem Einbau der Baken, den Estrich aus der entferntesten Ecke ausschütten

Die Leuchttürme sind auf einer vorgelegten Abdichtungsschicht installiert, die als Polyethylenfolie verwendet werden kann. Die Kanten des Bleches führen zur Wand, so dass sie in Höhe des Estrichs vorstehen.

Füllen Sie den Estrich mit den unzugänglichsten Stellen im Raum, aber wenn es eine Tür hat, ist es wichtig sicherzustellen, dass die Tür nicht blockiert ist.

Nachdem die Lösung, auf der die Baken installiert sind, aushärtet, gießen Sie die vorbereitete Mischung auf die Basis und füllen Sie sie mit einer Spur. Unter Verwendung der Regel wird die Lösung nivelliert, und erst nachdem der erste Streifen fertig ist, wird mit dem Gießen der Lösung in den zweiten fortgefahren. Nach 12 Stunden werden die Beacons entfernt und der resultierende Speicherplatz wird mit einer Lösung gefüllt, die etwa 15 Stunden benötigt, um vollständig zu erstarren.

Bereiten Sie nun das Kellengemisch vor und führen Sie die Manipulationen durch, die mit dem Verfugen der Oberfläche verbunden sind. Es wird eine trockene oder nasse Mischung aus gleichen Teilen Sand und Zement genommen. Wischen Sie die Oberfläche mit speziellen Geräten oder manuell mit einem Polierer oder Schwimmer ab. Alle Details zum Prozess des Betonierens an den Beacons finden Sie in diesem Video:

Nachdem alle Arbeiten abgeschlossen sind, erhalten Sie eine sogar leicht raue Oberfläche, die mit einer nassen Walze gerollt und mit Plastikfolie abgedeckt werden muss. Befeuchtung der Estrich für mindestens sieben Tage, nach dem der Film entfernt wird.

Regeln und Normen der Vorrichtung von Fußböden

Vergleichende Analyse von selbstnivellierendem Boden und Estrich

Möglichkeiten, den Holzboden unter dem Linoleum auszurichten

Polymerboden Technologie

Bodenisolierung

Um den Boden im ersten Stock, auf dem Balkon oder auf der Loggia zu wärmen, gibt es verschiedene Möglichkeiten. Sie können im Estrich Fußbodenheizungen machen, den üblichen Estrich auf Schüttdämmung, Isolierestrich, "Trockenestrich" oder Holzfußboden machen. Jede der Optionen, wie in dieser Welt üblich, hat ihre Nachteile, weshalb es viele Möglichkeiten gibt. Bevor Sie jedoch alle Optionen genauer betrachten, sollten Sie sich mit der folgenden Tabelle vertraut machen:

Tabelle 1. Vergleichstabelle der häufigsten Optionen.

Überlappungslast, kg / m 2

Geschätzter Preis, $ / m 3 (Tonne)

1. Zement-Sand-Mörtel Estrich

a) Granulierte Schlacke

c) Expandierter Perlit

d) expandierter Vermiculit

2.1. Wärmedämmestrich aus Zement-Vermiculit-Lösung (fertige Trockenmischung Vermiizol)

2.2. Wärmedämmender Zement-Perlit-Estrich (Fertigmischung Pearlite)

2.3. Wärmedämmestrich aus Zement und Schaumglas (Fertigmischung Ivsil Termolite)

2.4. Wärmeisolierende Estrich Zement-Polystyrol-Lösung (Trockenmischung Knauf Ubo)

3.1. Trockenestrich aus Gipsfaserplatten (GFL)

3.2. Trockenestrich aus weicher Faserplatte (Faserplatte)

4.1. Schicht von Bodenplanken

4.2. Sperrholzboden

4.3. Spanplattenbodenschicht

4.4. OSB Bodenschicht

e) Styropor (Schaum)

g) Basaltwolle

1 - Wärmedämmestriche benötigen in der Regel eine zusätzliche Nivellierung mit einem konventionellen Estrich oder selbstnivellierenden Fließestrichen.

2 - Die Dichte von Schüttdämmstoffen hängt von der Korngröße ab - je kleiner die Korngröße, je größer die Dichte und je größer der Wärmeleitfähigkeitskoeffizient. Bei fast allen wärmeisolierenden Materialien (außer Schaumkunststoff) hängt der Wärmeleitkoeffizient außerdem von der Feuchtigkeit ab, je höher der Feuchtigkeitsgehalt des Materials ist, desto größer ist der Wärmeleitkoeffizient. Je kleiner der Wärmeleitfähigkeitskoeffizient ist, desto besser sind die Wärmedämmeigenschaften des Materials.

3 - Soll die Dicke der Dämmung rechnerisch ermittelt werden, so wird die Belastung der Überlappung für eine Schichtdicke von 5 cm angegeben, damit Sie die Werte vergleichen können.

Und jetzt schauen wir uns die angebotenen Optionen genauer an, die Option der Fußbodenheizung wird nicht berücksichtigt, da die zusätzlichen Kosten für die Fußbodenheizung konstant sind (während der kalten Jahreszeit) und dies keinen korrekten Vergleich der angebotenen Optionen erlaubt.

1. Estrich aus Zement-Sand-Mörtel auf der Dämmschicht.

Ein herkömmlicher Zement-Sand-Mörtelestrich ist gleichzeitig eine Ausgleichs- und Verstärkungsschicht, daher wird die Dicke eines solchen Estrichs aus technologischen Gründen mindestens 5 cm betragen - damit der Estrich nicht reißt. Die Schüttgutisolierungsschicht kann nicht nur aus granulierter Schlacke, Blähton, Blähvermiculit und Perlit, sondern auch aus anderen Materialien hergestellt werden, jedoch sind die in der Tabelle aufgeführten Materialien am gebräuchlichsten. Merkmale des Zement-Sand-Estrichs separat aufgeführt.

2. Isolier-Estriche.

Wärmeisolierende Estriche können nicht nur mit vorgefertigten Trockenmischungen hergestellt werden, sondern Sie können auch Zement, Wasser und wärmeisolierende Füllstoffe selbst mischen. In diesem Fall kann als Füllstoff und Blähton verwendet werden. In diesem Fall hängt jedoch die Wärmeleitfähigkeit des resultierenden Estrichs sehr stark von den Anteilen von Zement und wärmeisolierendem Füllstoff ab, je mehr Füllstoff, je geringer die Festigkeit des Estrichs ist, je mehr Zement, desto höher ist die Wärmeleitfähigkeit des Estrichs. Aufgrund der relativ großen Größe des Zuschlagstoffes haben wärmeisolierende Estriche außerdem eine geringe Ausgleichsfähigkeit: je größer das Zuschlagstoff ist, desto geringer ist die Wärmeleitfähigkeit und desto schwieriger ist es, die Oberfläche eines solchen Estrichs zu ebnen, daher unter Bodenbelägen aus PVC, Linoleum, Teppich und manchmal Laminat oder Parkett Bretter werden benötigt, um den isolierenden Estrich weiter auszurichten. Die Regeln für Wärmedämmestriche sind fast gleich wie bei herkömmlichen Estrichen.

3. Trockene Estriche.

Die sogenannten trockenen Estriche können nur auf einer flachen Unterlage hergestellt werden, d.h. Es ist unmöglich, Gipskartonplatten oder Faserplatten sofort auf höhenversetzte Hohlkernplatten mit vorspringenden Befestigungsschlaufen zu verlegen. Zuerst müssen Sie die übliche Basis des Bodens nivellieren. Ein weiterer Nachteil von Trockenestrichen ist die geringe Wasserbeständigkeit. Die Sättigung von Gipsfaser- oder Faserplatten mit Wasser führt nicht nur zu einer Erhöhung der Wärmeleitfähigkeit, sondern auch zu einer allmählichen Zerstörung von Wärmedämmstoffen.

4. Holzböden mit Wärmedämmung.

Für die Isolierung von Holzfußböden können nicht nur gerollte oder plattenförmige Wärmedämmstoffe (e, f, g), sondern auch Massivdämmstoffe (a-d) und wärmeisolierende Estriche (2) verwendet werden. Theoretisch ist es nicht notwendig, eine Isolierung zwischen den Nachlässen zu verlegen, da Luft einer der besten Wärmeisolatoren ist, der Teil aller wärmeisolierenden Materialien ist, die in Tabelle 1 aufgelistet sind, und je mehr Luft in dem wärmeisolierenden Material ist, desto besser sind die wärmeisolierenden Eigenschaften des Materials. Die Luft selbst als wärmeisolierendes Material hat jedoch erhebliche Nachteile, von denen die Mobilität die größte Rolle spielt. Zum Beispiel, wenn es Lücken in den Gebäudestrukturen gibt, dann funktioniert die Luft nicht als Wärmeisolierung, sondern als Wärmeträger.

Bei der wärmetechnischen Berechnung von Holzböden ist zu berücksichtigen, dass die Wärmedämmschicht nicht massiv ist, sondern aus durch Ablagerungen getrennten Streifen besteht. Ie Sie müssen den Wärmeverlust am Nachlauf und am Dämmstreifen separat berechnen oder, um die Berechnungen zu vereinfachen, einen Korrekturfaktor einführen, der den Abstand zwischen den Nacheilungen, die Breite des Nachlaufs und das Dämmmaterial berücksichtigt, zum Beispiel mit einer Breite von 10 cm Verzögerung und dem Abstand zwischen den Achsen des Nachlaufs 100 cm, können Sie die Wärmeleitfähigkeit erhöhen Schaum bei 1,05-1,1, und die Breite der Verzögerung von 10 cm und der Abstand zwischen den Achsen der Verzögerung von 50 cm, können Sie die Wärmeleitfähigkeit des Schaums um 1,25-1,3 zu erhöhen. Bei Verwendung von Massivdämmstoffen oder Wärmedämmestrichen sind keine Koeffizienten erforderlich, da die Wärmeleitkoeffizienten der Massivdämmstoffe denen von Holz nahe kommen.

Wenn Böden über unbeheizten Kellern erwärmt werden, wird die Isolierung üblicherweise in mehreren Schichten durchgeführt, d.h. Die Platte ist von oben und unten isoliert.

Ein Beispiel für die thermische Berechnung.

Die Dicke der Wärmeisolationsschicht sollte durch die thermische Berechnung bestimmt werden, und um diese thermische Berechnung durchzuführen, müssen Sie die Temperaturwerte über dem Boden und unter dem Boden, das Bodenbelagmaterial, die von der Heizung kommende Wärmemenge sowie das Bodenmaterial und die Dicke kennen. Da diese Daten für verschiedene Regionen und verschiedene Varianten der Überlappungsvorrichtung zum Beispiel erheblich voneinander abweichen können, werde ich eine ungefähre (ohne detaillierte Erklärung) Berechnung des Widerstands gegenüber Wärmeübertragung geben.

Es ist gegeben. mehrstöckiges Gebäude mit Standard-Hohlkernplatten 220 mm dick. Die Decke über dem unbeheizten, geblasenen Keller ist mit einer 10 cm dicken Schicht aus Schüttschlacke isoliert, auf der ein 5 cm dicker Estrich mit einer Dicke von 5 cm auf einer Dämmung aufgebracht ist. Region - Moskau. Nach dem Projekt sollte die Überlappung mit Polystyrolschaum von unten isoliert werden, aber die Bauarbeiter "vergaßen" die Isolierung (nicht oft, aber es passiert).

Wird benötigt. um die Dicke der Isolierschicht aus Polystyrolschaum zu bestimmen, die an der Decke des Kellers anzukleben ist.

Lösung: Laut SNiP 23-01-99 "Bauklimatologie" beträgt die Durchschnittstemperatur der kältesten 5 Tage für Moskau -28 ° C, die Lufttemperatur im Raum beträgt + 20 ° C. Gradtag der Heizperiode GSOP = (20 + - (- 3.1)) · 214 = 4943

Erforderlicher Wärmeübertragungswiderstand zur Energieeinsparung R₀ Fp = 0,9 · 4,1 = 3,69 m² · ° C / W

wo 0,9 - Koeffizient laut Tabelle. 3 SNiP II-3-79 *, 4.1 - Wärmeübergangswiderstand nach Tabelle. 1b * SNiP II-3-79 *.

Hinweis: 1. Wenn Sie alle Öffnungen im Keller glasieren und die Tür gut montieren, wird der berechnete Koeffizient nicht 0,9 sondern 0,75 betragen, und dies ist eine fast 20% ige Verringerung des Wärmeverlusts durch die Überlappung.

2. Nach den alten Normen betrug die erforderliche Wärmeableitungsbeständigkeit bei der Energieeinsparung für die Überlappung von Wohnräumen über dem Keller 1,44, entsprechend den für die Übergangszeit angenommenen Normen - 2,16. Das bedeutet zum einen, dass die Heizung in Häusern, die während der Sowjetzeit gebaut wurden, für solche Wärmeverluste ausgelegt ist, und zum anderen, dass die absolute Mehrheit der Decken über den Kellern solcher Häuser nach neuen Standards erwärmt werden muss. In diesem Beispiel werden wir die Dicke der Isolierung gemäß den für die Übergangszeit angenommenen Standards berechnen.

Erforderliche Beständigkeit gegen Wärmeübertragung bei Hygiene- und Hygienestandards R_sg Fp = 0,9 (20 + 28) / (3 · 8,7) = 1,379 = 1,655 m 2 · ° C / W

Die Berechnung sollte auf den erforderlichen Wärmeübertragungswiderstand zur Energieeinsparung = 2,16 erfolgen.

wo a_n = 23 W / (m 2 · ° С) ist der Wärmeübergangskoeffizient der äußeren Oberfläche der umschließenden Struktur, der Tabelle entnommen. 6 * SNiP II-3-79 *;

a_{in der} = 8,7 W / (m 2 · ° С) - Wärmedurchgangskoeffizient der inneren Oberfläche der Gebäudehülle, aus der Tabelle entnommen. 4 * SNiP II-3-79 *;

Δ _ich - Dicke der Gebäudestruktur, m;

λ_ich - Koeffizient der Wärmeleitfähigkeit für eine gegebene Schicht.

Der berechnete Überlappungswiderstand beträgt R = 1/23 + 0,005 / 0,17 + 0,06 / 0,9 + 0,1 / 0,2 + 0,127 + 1 / 8,7 = 0,8815 m 2 · ° С / W bis der geforderte Wert nicht ausreicht 2,16 - 0,8815 = 1,275 m 2 · ° С / W, daher sollte die Dicke von expandiertem Polystyrol mindestens 1,275 · 0,038 = 0,048 m oder 5 cm betragen. Wenn Sie auf neue Standards setzen, benötigen Sie für eine zusätzliche Isolierung eine Schicht aus Schaumstoff mit einer Dicke von etwa 2,81 · 0,038 = 0,107 m oder 11 cm.

Das ist im Grunde alles, es bleibt nur, um die optimale Option für die Bodenisolierung zu wählen.

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Für die Ukraine - Nummer der Griwna-Karte (Privatbank) 5168 7423 0569 0962 Empfänger Gutov Sergey Mikhailovich

Nur für den Fall, dass Webmoney Wallet: R158114101090

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Technologie von Zement-Sand Estrich Betonierung

Zement-Sand-Estrich (DSP) ist ein einfaches und schnell zu realisierendes Verfahren zum Nivellieren von Bodenbelägen. Mit Hilfe von DPS können Stein- und Betonböden nivelliert werden, um sie für die Verlegung von Fertigparkett vorzubereiten. Zu den Vorteilen zählen die Haltbarkeit, die Beständigkeit gegen Verformung unter dem Einfluss von Lasten jeglicher Art und die geringen Kosten.

Dieser Artikel beschreibt das Gerät Zement-Sand-Estrich. Sie lernen, wie Sie Materialien berechnen, die Lösung vorbereiten, Beacons installieren, den DSP füllen und ausrichten.

1 Gewicht, Härtebedingungen, DSP-Typen

Der einzige Faktor, der die Verwendung von Zement-Sand-Estrich einschränkt, ist sein großes Gewicht. So kann das Gewicht eines Quadratmeter DSP mit einer Dicke von 1 cm bis zu 15 kg / m 2 betragen. Gleichzeitig beträgt die Mindestdicke des Zementestrichs 3 cm, also in der Praxis (wenn man das Gewicht der Dämmung und des vorderen Bodens berücksichtigt - Laminat oder Parkett) 2 Estriche wiegen mindestens 50 Kilogramm. In den meisten Fällen beträgt die Dicke des gegossenen DSP 5 cm. Wenn wir Fliesen auf einen solchen Estrich legen, beträgt sein Gewicht ungefähr 100 kg / m 2.

Dadurch ist die Verwendung von Estrich zur Nivellierung der Böden des ersten Obergeschosses nicht eingeschränkt, in Hochhäusern kann es jedoch nur in Räumen verwendet werden, in denen der tragende Boden für eine Belastung von mindestens 300 kg / m 2 ausgelegt ist.

Grundriss mit einem Estrich

Der Zeitraum, in dem der Zement-Sand-Estrich direkt trocknet, hängt von seiner Dicke ab. So trocknet der DSP mit einer Dicke von 40 mm innerhalb von 7 Tagen, und mit jeder Zunahme seiner Dicke um 1 cm werden 5 zusätzliche Tage zum Aushärten benötigt.

Es gibt zwei Möglichkeiten, den Boden mit einer Kupplung zu nivellieren - mit der Fertigmischung für DSP oder Sandmörtel mit eigenen Händen zu machen. Geschäftsmischungen nach den Bestimmungen von GOST 28013 werden in zwei Arten eingeteilt: trocken - direkt auf der Baustelle geknetet und nass - werden in gebrauchsfertiger Form geliefert. Unter den geprüften Mischungen, die ein optimales Preis / Qualitätsverhältnis haben, können wir solche Verbindungen wie Knauf OP-135, Ceresit CN-69 und Knauf UBO heraussuchen. Dies sind Trockenmischungen, die in 25 kg Beuteln verkauft werden.

Besondere Aufmerksamkeit verdient die Knauf-UBO-Mischung, der Polystyrolkugeln zugesetzt werden. Durch einen solchen Füller erhält der Estrich zusätzliche Wärmedämmeigenschaften, was besonders beim Nivellieren des kalten Bodens im ersten Stock des Hauses wichtig ist. Der Verbrauch einer Lösung aus einer Knauf-UBO-Mischung pro 1 m 2 Boden beträgt 17,6 kg bei einer Estrichdicke von 3 cm, die Schichtdichte beträgt 600 kg / m 3, die Festigkeit nach dem Aushärten beträgt 1 MPa.

Es gibt auch Verbindungen mit einer Beimischung von Fasern. Dies erhöht die Festigkeit und Beständigkeit des Estrichs gegen Rissbildung, was es ermöglicht, beim Gießen kein Stahlgitter zu verwenden. Die Verwendung eines faserverstärkten DSP ermöglicht es Ihnen, Geld und Zeit zu sparen, verglichen mit der Anordnung des klassischen Analogs, während sich die Kosten einer solchen Mischung nicht wesentlich von den Mischungen für herkömmliche Estriche unterscheiden.

1.1 Zusammensetzung, Materialverbrauch

Die Zusammensetzung der Fließestrichlösung enthält Wasser, Sand und Portlandzement. Es ist notwendig, Zement für die Estrichklasse M400 zu verwenden. Die numerische Nomenklatur bedeutet in diesem Fall, dass der Beton nach dem Aushärten einer Belastung von bis zu 400 kg / cm 2 standhalten kann.

Die Anteile der Komponenten in der Lösung - 4 Teile Sand zu 1 Teil Zement. Die Wassermenge wird auf der Grundlage des Gewichts des zugegebenen Zements - 0,5 Liter pro Kilogramm - bestimmt. Die vorbereitete Lösung sollte eine ausreichend dicke Konsistenz haben, so dass sie sich nach dem Gießen nicht ausbreitet, wenn versucht wird, die Krawatte mit einem Schnitt zu nivellieren.

Das Anordnungsschema DSP

Der durchschnittliche Zementverbrauch pro 5 cm dicker Kupplung beträgt 15 kg / m 2. Sie können ihre Menge durch eine Berechnung genau bestimmen. Hier ist ein Algorithmus für eine solche Berechnung am Beispiel eines DSP 4 cm dick und 25 m 2 Fläche:

1. Bestimmen Sie das Volumen der Krawatte, multiplizieren Sie ihre Fläche und Dicke: 25 * 0,04 = 1 m 3.
2. Unter Berücksichtigung der Proportionen der 4: 1-Zusammensetzung berechnen wir das Volumen jeder Komponente: ¼ = 0,2 m3.
3. Wir berechnen das tatsächliche Volumen von 4 Sandteilen: 4 * 0,2 = 0,8 m 3 und 1 Teil Zement: 1 * 0,2 = 0,2 m 3.
4. Anhand der Referenzdaten ermitteln wir das spezifische Gewicht von 1 m 3 Sand (1600 kg) und Zement (1300 kg).
5. Wir berechnen den Verbrauch von Materialien für das Betonieren eines Estrichs einer bestimmten Größe: Zement: 0,2 * 1300 = 260 kg, Sand - 0,8 * 1600 = 1280 kg.

So zeigte die Berechnung, wie viel Material benötigt wird, um den Estrich zu füllen. Sie müssen jedoch mit einer Marge von 15-20% gekauft werden, da der Zement bei der Vorbereitung des Mörtels schrumpft.

1.2 Was müssen Sie beim Ausgießen beachten? (Video)

2 DSP-Fülltechnologie

Die Vorbereitung eines Unterbodens vor dem Betonieren des Estrichs beginnt mit seiner Reinigung. Es ist notwendig, den gesamten Boden oder die Bodenplatte zu klopfen und geschälte Betonstücke zu entfernen, die entstandenen Löcher sind mit Mörtel gefüllt. Als nächstes müssen Sie die Oberfläche mit einer Grundierung abdecken. was die Haftung zwischen der Basis und DSP erhöht. Es ist notwendig, in zwei Schichten zu grundieren, die zweite wird nach der Zeit aufgetragen, die erforderlich ist, damit die erste Schicht vollständig trocknet.

Screed Markup wird am besten mit einem Laser-Level gemacht. Das Gerät wird an der höchsten Stelle des Zimmerbodens installiert, seine Schilder sind entlang der Wände des Raumes geschieden und entsprechende Markierungen sind darauf angebracht.

Laser-Markierung

Der nächste Schritt besteht darin, die Beacons zu installieren. Dies sind Führungen aus einem Metallprofil, auf dem der Verbinder nach dem Füllen nivelliert wird. Es gibt zwei Arten von Baken - den üblichen Stahl und Mörtel, wir empfehlen die Verwendung der ersten Option, da sie im Betrieb weniger arbeitsintensiv ist und eine bessere Ausrichtungsgenauigkeit bietet. Die Breite zwischen den installierten Baken sollte 20 cm schmaler als die Breite des verwendeten Drahtes sein.

Leuchttürme setzen sich auf den Kuchen der Lösung, Sie können auch Stücke aus Ziegelsteinen und Schaum verwenden. Die obere Kante des Leuchtturms sollte entlang der Linie der oberen Kontur der Krawatte sein. Beachten Sie, dass das Leuchtfeuer nicht in der Länge gebogen werden sollte, um dies zu vermeiden, müssen Sie eine ausreichende Anzahl von Stützen verwenden.

Als nächstes knetet man die Lösung. Proportionen: 1 Teil Zement, 4 Teile Sand und 0,5 l Wasser pro Kilogramm Zement. Es ist notwendig, mit dem Teil des Raums zu beginnen, der am weitesten von der Tür entfernt ist - die Lösung wird aus einem Eimer auf die Basis gegossen und mit Hilfe eines Drahtes auf die Baken ausgerichtet. So verläuft die Fläche von 1-2 m 2.

Nach 12-15 Stunden nach dem Gießen sollte die Oberfläche des Estrichs mit einer Mischung aus Zement und Sand (1 zu 1) gerieben werden. Dies geschieht durch eine spezielle Kelle oder ein Handgerät aus Schaumstoff. Während des Schleifprozesses werden jegliche Unregelmäßigkeiten, die während des Gießvorgangs auftreten, von der Oberfläche entfernt. Nach dem Verfugen sollte der Estrich mit einer nassen Walze benetzt und mit Wachstuch bedeckt werden, die Benetzung sollte täglich für 7 Tage wiederholt werden.

Ausrichtestrich auf Baken

Ein paar Worte über Verstärkung. Es ist notwendig, um Biege- und Vibrationsbelastungen auszugleichen, die auf den Estrich einwirken, der in den Produktionsräumen vorhanden sein kann, oder im Falle der Nivellierung des elastischen Materials, das anfällig für Verformungen des Untergrundes ist - ein nachlaufender Boden, Wärmedämmplatten. In diesem Fall nimmt der im Estrich eingebettete Rahmen aus Bewehrungs- oder Stahlmatten die Last auf sich selbst auf und verringert so das Risiko einer Betonverformung.

Wenn Sie den Boden im Wohnzimmer mit einer Krawatte nivellieren, besteht wahrscheinlich kein Bedarf für Verstärkung. Wenn Sie sich entscheiden, zu verstärken, ist es am besten, ein Straßennetz mit einer Zellgröße von 100 * 100 mm zu verwenden. Das Gitter wird auf Stützen - Stücke von Ziegeln oder Betonkuchen gelegt, so dass es um die Hälfte der Dicke der Krawatte über den Boden angehoben wird, und die Baken werden darüber gelegt. Zwischen den Raumwänden und den Gitterrändern muss ein Abstand von 5 mm eingehalten werden. Der Betonierprozess selbst wird mit Standardtechnologie durchgeführt.