Stahlbetonböden

Technische Eigenschaften von Beton sind geeignet für die Herstellung von Böden, deren Minus - schnelle Abnutzung. In der Regel treten Probleme mit der oberen Schicht auf, deren Festigkeit in Bereichen mit erhöhten Anforderungen an Festigkeitseigenschaften wichtig ist. Müll, Gase dringen in die poröse Struktur des Betons ein und zerstören ihn. Aussehen ist verloren, teure Reparatur ist erforderlich. Um die Eigenschaften der Bodenoberfläche zu erhalten, wird eine Schutztechnik verwendet. Top Ping - eine gebräuchliche Option zur Verstärkung von Fußböden. Betonböden, deren oberste Schicht verstärkt ist, werden viel länger halten.

Deckungsvorteile

Top Ping - Verstärkung der Mischung, die zur Verstärkung der oberen Schicht der Oberfläche verwendet wird. Boden mit Härten (Topping) wird in Industriegebäuden, Auto-Service-Stationen, Hangars, Einkaufszentren verwendet. Unter der Verfestigung versteht man das Einbringen in die oberste Schicht beim Betonieren von Trockenmischungen, Füllstoffen, die der Lösung Festigkeit verleihen. Abhängig von der Belastung werden folgende Füllstoffe ausgewählt:

• laden Sie im Durchschnitt Modus geeignete Quarz;
• Korundmaterialien sind für hohe Belastungen geeignet;
• Metallpartikel können starken Belastungen standhalten.

Die gehärtete Oberfläche hat unbestreitbare Vorteile:

• Beständigkeit gegen Stoßbelastung, mechanische Beschädigung. Die Einhaltung der Korrektheit der Technologie verhindert Abplatzen, Schlaglöcher, Verformungen.
• Hohe Verschleißfestigkeit. Richtig aufgetragene Zusammensetzung erhöht die Standzeit des Betonbodens um das Fünffache.
• Mangel an Staub, Reaktionen auf Chemikalien, die Fähigkeit, die Wirkung von Benzin, Motorölen, Dieselkraftstoff zu widerstehen.
• Dekorative Oberfläche. Eine Vielzahl von Füllstoffen verleiht dem Boden eine schöne Textur.
• Erfüllt die Anforderungen der Hygiene, pflegeleicht.
• Es hat antistatische Eigenschaften, es gibt keinen Funken.

Der richtige Einsatz von Technologie

Stärkung der Betonoberfläche - eine verantwortungsvolle Aufgabe, schwierig. Für seine Umsetzung werden Erfahrung und Spezialausrüstung benötigt. Im Falle einer Verletzung des Verfahrens sind Änderungen möglich: Risse, Ablösung.

Betonmischungen für die Beschichtung werden auf herkömmliche Weise hergestellt. Die Dicke der Schicht, die Reihenfolge der Aktion unterscheidet sich nicht von herkömmlichen Betonböden. In der Endphase der Verarbeitung ergeben sich deutliche Zeichen. Die Arbeit erfolgt mit dem oberen, frisch verlegten Beton. Nach dem Nivellieren wird die Lösung mit härtenden Verbindungen behandelt. Stärkungsmittel sind trocken und flüssig.

Top Ping - Härtung mit trockenen Verbindungen. Die Zusammensetzung der Trockenmischung umfasst: Portlandzement, verschleißfester Füllstoff, Additive, Farbkomponente. Die Mischung wird gleichmäßig über die gesamte Oberfläche verteilt, von den Schaufeln der Baumaschine gestampft und geglättet. Der letzte Effekt ist verstärkte Flugzeuge, mit erhöhtem Verschleiß, ohne Staub und ein schönes Aussehen.

Topping-Technik

Die Komplexität des Arbeitens mit Betonböden ist stufenweise.

Bereiten Sie die Basis vor

Die Stärke des gesamten Komplexes, die Dauerhaftigkeit der gehärteten Schicht und die Nutzungsdauer ohne Reparatur hängen vom Qualitätsergebnis der durchgeführten Arbeiten ab. Die Verdichtung kann auf einer Sand-Schotter-Basis auf einer Betonplattform erfolgen. Um eine Beschädigung der Hauptbestandteile der Beschichtung zu vermeiden, ist die Basis zuvor gleich, verdichtet:

1. Wasserabdichtung. Ohne eine wasserabweisende Schicht ist kein Betonboden möglich. Verwendung einer Folie für eine Ausnahme des Eindringens von Feuchtigkeit zwischen der Basis und einer neu verlegten Betonschicht. In Einzelfällen ist es möglich, eine Dampfsperre, Schalldämmung, Drainageschicht einzubauen.
2. Verstärkung. Laut Projektdokumentation soll die geschätzte Last die Betonfestigkeit erhöhen. Um die Belastung zu erhöhen, machen Sie einen verstärkten Rahmen. In der Arbeit mit Verstärkung, Mesh oder Mixed-Methode, die Festigkeit in Biegung oder Dehnung verleiht.

Empfang von Beton

Nachdem wir die Schalung, den verstärkten Rahmen und die Abdichtung vorbereitet haben, nehmen wir die Verlegung der Betonmischung auf. Art der Konstruktion, Transport, Styling beeinflussen die Wahl der Art der Mischung. Die Marke des Betons für Böden mit einer gehärteten Spitze wird nicht niedriger als M300 gewählt. Es ist nicht immer möglich, die Lösung problemlos am Arbeitsplatz anzuwenden, oft wird eine Betonpumpe verwendet. Es ist wichtig, keine Zeitunterschiede zwischen den Batch-Feeds zuzulassen, ein konstantes Mischfutter ist sicher organisiert.

Verpackung und Nivellierung

Die Prozedur wird von einem Gebäudevibrator durchgeführt, der die Technologie der "flüssigen Leuchtfeuer" verwendet. Das Werkzeug sollte vorsichtig verwendet werden, um ein Aufspalten der Lösung zu verhindern. Zuerst sollten Sie die Führungen unter dem Werkzeug auf Null stellen und horizontal ausrichten. Vorsicht bei der Arbeit wird sie nicht umwerfen.

Die Betonlösung wird höher als das Werkzeug auf den Boden gepumpt. Bewegen Sie den Vibrationsmechanismus entlang der Führungen, nivellieren Sie die Lösung. Betonmischung, unter dem Einfluss von Vibrationen, absackt und nivelliert. Dort wo es nicht genügend Lösung gibt, wo es unter den Schwingstab fällt, wird es mit einem Spatel hinzugefügt.

Schichthärtung

Nachdem die Stufen des Auslegens, Stampfens und Planierens bestanden sind, ist es notwendig, eine technologische Pause zu machen, während der der Beton starke Eigenschaften erhält. Der Aushärtungsprozess dauert zwei bis sieben Stunden, die Aushärtezeit hängt von der Luftfeuchtigkeit und der Lufttemperatur ab:

1. Fugenmasse. Während dieser Zeit erreicht die Lösung die minimale Festigkeit, und wenn sie vom Fuß auf den Boden gedrückt wird, verbleibt ein Abdruck von bis zu 3 mm. Die Oberfläche ist bereit für die Bearbeitung mit einer speziellen Maschine mit Scheiben.
2. Die erste Anwendung der trockenen Mischung. Die verdichtete Oberfläche wird mit einem Topping (trockene Verdichtungsmischung) in einer Menge von 50-60% der gesamten erforderlichen Menge versehen.
3. Fugenmasse. Die trockene Zusammensetzung absorbiert vollständig Feuchtigkeit aus der Lösung, es wird dunkel. Es war Zeit, den ersten Mörtel mit einer speziellen Maschine zu halten. Es lohnt sich, von Türöffnungen und Wänden aus zu arbeiten. Der Verfugungsprozess findet statt, bis die trockene Mischung vollständig mit der Zementflüssigkeit, dem Oberflächenbeton, vermischt ist.
4. Die zweite Anwendung der Mischung. Nachdem Sie die erste Charge der Mischung gerieben haben, machen Sie sofort die verbleibende trockene Dichtung. Topping sollte Zeit haben, Feuchtigkeit zu absorbieren, bevor es sich verflüchtigt. Das zweite Mal berücksichtigt die Ungenauigkeiten der Verteilung der Mischung nach dem ersten Ansatz.
5. Fugenmasse. Auf dem verdunkelten Verdichter sehen Sie, dass es notwendig ist, mit dem Maischen zu beginnen. In notwendigen Situationen wird der Vorgang mehrmals wiederholt.

Schleifen

Endschleifen wird mit einer rotierenden Welle durchgeführt. Hervorragende Ergebnisse werden in mehreren Stufen erreicht. Die Häufigkeit der Wiederholungen hängt vom Zustand der Basis ab. Am Ende des Vorgangs werden die Böden glatt, matt, hinterlassen keine Spuren bei Berührung.

Schutzschicht

Ein spezielles Schutzmittel wird auf die Bodenoberfläche aufgebracht. Seine Verwendung ist notwendig, um Bedingungen für die Pflege des Betonbodens zu schaffen. In einer dünnen Schicht aufgetragen, verhindert die Zusammensetzung ein schnelles Verdampfen von Feuchtigkeit. Ein einfaches Verfahren ermöglicht es, Festigkeit, Staubmangel, Verschleißfestigkeit zu erreichen.

Schrumpfnähte

Drei Tage nach dem Ende der Arbeit ist es wichtig, die Temperaturschrumpfnähte herzustellen. Sie kompensieren die Temperaturprozesse während des Gefrierens und den Prozess des Plattenwechsels während des Betriebs. Das Prozessdiagramm wird von der Projektdokumentation berücksichtigt.

Hermitisierung

Drei Wochen später, nach dem Schneiden, werden die Nähte von Staub gereinigt, gefüllt mit einem speziellen Dichtungsmittel und hermetischer Paste.

Häufige Fehler

Beim Auftragen einer härtenden Mischung machen Sie oft einige Fehler:

• Trockensiegel gilt nicht, wenn Superweichmacher, Solezusätze im Beton vorhanden sind;
• nicht der obligatorischen technologischen Pause standhalten;
• die Verstärkung oder Verletzung des Verfahrens für das Verlegen von Hypothekenverbindungen zu ignorieren, um die Lastabfälle aufrechtzuerhalten;
• nicht passend zum Zeitpunkt des Schneidens und der Tiefe der Temperaturfugen;
• "Ersparnis", die falsche Materialauswahl.

Ergebnisse

Die Technologie, die es ermöglicht, Staub von den oberen Schichten des Bodens zu verdichten und zu entfernen, hat die Probleme der Massenproduktion gelöst. Die Möglichkeit der stillen Nutzung von teuren, sperrigen Geräten, die sich vor Staub fürchten, ist aufgetaucht. Darüber hinaus verbessern härtende Mischungen die Eigenschaften von Beton, erhöhen die Lebensdauer.

Die Technologie der Einrichtung der Böden mit der verstärkten oberen Schicht

Betonboden-Fertigungstechnologie mit gehärteter Deckschicht

1. Der verwendete Beton ist nicht niedriger als M-300.
2. Der Dickenunterschied des Betonestrichs sollte 3 - 5 cm nicht überschreiten, ansonsten empfiehlt es sich, den Untergrund mit Fuß zu nivellieren.
3. Die empfohlene Dicke des Betonbodens beträgt nicht weniger als 12 cm auf dem Stampfboden.
4. Die empfohlene Dicke des Betonbodens beträgt nicht weniger als 7 cm auf dem vorhandenen Betonsockel.
5. Die Standardversion der Verstärkung - Straßennetz. Bei erhöhten Betonbelastungen wird eine Bodenstärke von mindestens 12 cm und eine Bewehrung mit einem massiven Bewehrungskorb empfohlen.
6. Für Böden mit hohen Betriebslasten wird empfohlen, Betonoberflächenhärter (Toppings) zu verwenden, die die Oberflächenfestigkeit von Beton um 100% erhöhen.
7. Zur Entstaubung und zum Aushärten der Betonoberfläche wird eine Polymerimprägnierung verwendet.

Das Gerät eines neuen Betonbodens schließt den folgenden Komplex von Arbeiten ein:

1. Basisnivellierung: Basisnivellierung mit optischen und Laser-Ebenen. Der Zweck dieser Operation besteht darin, die Topographie der Basis, die Nullmarke, die Höhe der Bodenfläche, die Berechnung der Nivellierung (falls erforderlich, ihre Vorrichtung) zu bestimmen.
2. Untergrundvorbereitung: Die Verlegung des Bodens kann sowohl auf dem Boden als auch auf dem vorhandenen Betonsockel erfolgen. Fußböden können auch auf anderen Arten von Fundamenten verlegt werden, aber es ist notwendig, bestimmte Berechnungen durchzuführen, um zu überprüfen, ob das bestehende Fundament den Anforderungen für das Fundament für einen Betonboden entspricht. Bei der Verlegung eines Betonbodens auf einem Bodenfundament ist es notwendig, den Boden zuerst an der Basis gut zu stampfen, um ein weiteres Brechen des Bodens aufgrund von Bodensenkungen zu vermeiden. Nach dem Aufstampfen auf den Boden wird Sandkissen gelegt. Die Dicke kann unterschiedlich sein, abhängig von der Art des Grundbodens, dem Gefriergrad, der Höhe des Grundwasseranstiegs usw. Grundsätzlich liegt die Dicke des Sandkissens zwischen 0,5 und 1 M. Das Sandkissen muss ebenfalls verdichtet werden. Bei der Verlegung des Bodens auf einer vorhandenen Betonunterlage ist eine gründliche Untergrundvorbereitung erforderlich. Wenn Risse vorhanden sind, müssen sie expandiert und mit einer Reparaturmasse gefüllt werden, die entweder aus einem Polymer oder einer Zement-Sand-Mischung auf dem Spannzement besteht. Teile des Betonsockels, die nicht repariert werden können, ist es notwendig, den neuen Beton vollständig zu demontieren und zu installieren. Die Höhenunterschiede, die in einigen Bereichen des Sockels vorhanden sind, werden durch eine Fräsmaschine entfernt. Der entstehende Staub wird mit Industriesaugern entfernt. Für den Fall, dass die Höhenunterschiede auf dem alten Betonsockel 3-5 cm überschreiten, muss der Bodenabstand eingehalten werden.
3. Abdichtungsvorrichtung: Nachdem der Sandstein gestampft oder der alte Betonsockel geschliffen und entstaubt ist, wird die Abdichtung verlegt. Meistens wird es aus gerollten Bitumen-Dichtungsmaterialien oder polymeren Membranen hergestellt. Wenn im Boden keine Feuchtigkeit vorhanden ist oder seine Absaugung für die Konstruktion des Bodens nicht kritisch ist, genügt es, die darunter liegende Schicht aus Polyethylenfolie herzustellen.
4. Schalungsinstallation: Bei Objekten mit großen Flächen erfolgt die Einrichtung eines Betonestrichs mit "Karten" - Rechtecken bestimmter Größe. Die Größe der "Karte" wird durch die Bodenfläche bestimmt, die für die Arbeitsschicht gelegt wurde, d.h. Leistung. Schalung wird um den Umfang der Karte herum installiert. Als Schalung können Führungen für Vibrolath verwendet werden. Die Schalungslinie sollte, wenn möglich, mit dem Muster der Dehnungsfugen übereinstimmen, da dies in den meisten Fällen der Ort der Verbindung zwischen bereits gesetztem und frisch verlegtem Beton ist.
5. Bewehrungsbewehrung: Als Bewehrung in Betondecken kommt das meistverwendete Straßennetz aus der Bewehrungsklasse B-I mit einem Durchmesser von 5 mm und einer Maschenweite von 150x150 mm bzw. 100x100 mm. In diesen Fällen wird es in der Regel von einer Stelle von Verstärkungsstäben mit einem Durchmesser von 8 bis 16 mm gestrickt. In den gleichen Fällen, in denen der Boden hohen dynamischen Belastungen ausgesetzt ist (Fall von schweren Maschinen, Produkten usw.), kann Stahlfaser als Verstärkung verwendet werden, um die Zähigkeit und Beständigkeit des Betons gegen Dehnung während des Biegens zu erhöhen.
6. Verlegung der Betonmischung: Nachdem die Schalung installiert und die Bewehrung verlegt wurde, wird mit der Verlegung der Betonmischung fortgefahren. Die Betonmischung wird von der nächstgelegenen Transportbetonfabrik in Betonmischern zum Objekt geliefert, die in der Lage sind, eine Betonmischung in der entsprechenden Qualität herzustellen. Ein Betongemisch, das üblicherweise auf einem Estrich verlegt wird, hat eine Beweglichkeit von P2, was einem Kegelzug von 6 bis 10 cm entspricht, aber in einigen Fällen können Mischungen für einen Boden mit einer anderen Mobilität verwendet werden. Es hängt von der Art der Installation und der Intensität der Verdichtung ab. Wenn der Betonmischer in der Nähe des Aufstellungsortes fahren kann, wird das Betongemisch direkt auf das vorbereitete Fundament entladen. Wenn die Arbeiten nicht im Erdgeschoss ausgeführt werden oder wenn der Fahrmischer nicht zum Aufstellungsort fahren kann, verwenden Sie eine Betonpumpe.
7. Vibromechanische Bearbeitung und Nivellierung von Beton: Das Verlegen und Nivellieren des Betongemisches kann auf zwei Arten erfolgen: Verwenden einer vibrierenden Schiene entlang der Führungen; mit der Regel "Beacons". Beim Verlegen und Nivellieren der Betonmischung mit einer Rüttelschiene müssen Sie zuerst die Führungen unter der Rüttelschiene in Höhe der Nullmarke anbringen und sorgfältig am Horizont ausrichten. Dabei müssen Sie sicherstellen, dass die Führungen nicht abgerissen werden. Danach werden die Schienen auf den Schienen montiert. Die Betonmischung wird auf die vorbereitete Unterlage gegossen und so eingeebnet, dass ihre Oberseite etwas höher liegt als das Niveau der Vibrationsschiene (dies hängt vom Grad der Verdichtung der Betonmischung durch die Vibrationsschiene ab). Nach dem Vibrolat ziehen Sie an den Schienen. Die Betonmischung unter der Einwirkung von Vibrationen setzt sich auf das gewünschte Niveau und nivelliert. In diesem Fall muss sichergestellt werden, dass die Vibrationsschiene ständig entlang der Betonoberfläche gleitet. Dort wo sich die Betonmischung unterhalb der Vibrationsschiene absetzt, wird die Betonmischung mit einer Schaufel in den erforderlichen Mengen hinzugefügt. Bei der Verlegung der Betonmischung auf die "Beacons" auf der Grundlage der Ebene wird eingestellt, und willkürlich ein bestimmtes Niveau ausgewählt. Dann wird auf die Säule, auf der das Nullniveau des Bodens markiert ist, ein Rechen so angebracht, dass sein Boden mit dieser Markierung übereinstimmt. Auf der Schiene wird das Risiko einer zufällig ausgewählten Ebene mit Hilfe eines Levels gesetzt. Eine Betonmischung wird auf die Basis auf ungefähr die Hälfte der erforderlichen Höhe gegossen, und Klumpen werden daraus in ungefähr 2 m Schritten hergestellt.Ein Rechen mit einem Risiko wird auf jeden der Hügel gelegt. Das Risiko wird mit dem auf der Ebene festgelegten Niveau kombiniert. Danach wird die Spitze des Hügels an den Boden der Schiene angepasst. So werden auf der Bodenfläche die Führer- "Leuchttürme", die auf der Nullebene exponiert sind, mit einer Stufe von 2 m erhalten. Der Raum zwischen den Leuchttürmen wird mit Beton gefüllt. Sie verdichten sie mit Hilfe von Tauchvibratoren und ebnen sie in der Regel bündig mit den Spitzen der "Beacons" ab.
8. Belag und Verpressen der Oberfläche mit Scheibenmessermaschinen für 1 Mal: ​​Nach dem Verlegen, Verdichten und Nivellieren der Betonmischung ist die Oberfläche des Betons fertig bearbeitet. Für diese Zwecke werden Kellen verwendet - die sogenannten "Hubschrauber". Bevor man jedoch mit dem Verfugen der Betonoberfläche beginnt, ist es notwendig, eine technologische Pause zu machen, damit der Beton anfängliche Festigkeit erhält. Je nach Luftfeuchtigkeit und Umgebungstemperatur beträgt diese Pause 3 bis 7 Stunden. Während dieser Zeit wird der Beton so eingestellt, dass eine erwachsene Person, die auf ihre Oberfläche tritt, eine 3-4 mm tiefe Markierung hinterlässt. Während dieser Zeit müssen Sie eine grobe Verfugung der Oberfläche beginnen. Beton, der an Bauwerke, Pfeiler, Gruben, Türen und Wände angrenzt, sollte zuerst behandelt werden, da er an diesen Stellen schneller aushärtet als der übrige Bereich. Das Einbringen von Beton an diesen Stellen erfolgt mit Hilfe von Kantenglättmaschinen, die mit einem frei drehenden Rad ausgestattet sind. Grobe Verfugung der Oberfläche von frischem Beton wird mit einer Scheibe oder Schwimmklingen durchgeführt. Bei Verwendung eines trockenen Oberflächenhärters (Topping) wird dieser sorgfältig auf der Estrichoberfläche ausgebreitet, um eine gleichmäßige Schichtdicke zu erzielen. Topping Verbrauch bei der ersten Anwendung - etwa 2/3 der Gesamtmenge. Nach dem Belag wird der erste Grobmörtel mit einer Betonsetzmaschine ("Helikopter") hergestellt. Das Verfugen sollte durchgeführt werden, sobald der Belag Feuchtigkeit aus dem Beton aufnimmt (dies wird an der Verdunkelung der Oberfläche deutlich). Das Verfugen sollte mit einer Scheibe oder schwimmenden Blättern erfolgen. Nach Fertigstellung des ersten groben Fugenmörtels sollte das restliche 1/3 des Belags sofort aufgetragen werden, damit er die Feuchtigkeit aus der Zementmilch einziehen kann, bis das Wasser verdunstet ist. Nachdem die Mischung mit Feuchtigkeit getränkt ist (dies wird aus der Verdunkelung der Oberfläche ersichtlich sein), beginne sofort mit dem zweiten groben Fugenmörtel (wie oben beschrieben). Der Verbrauch ist abhängig von den technischen Bedingungen und Lasten auf dem Boden und gilt für: leichte und mittlere Lasten 3 - 5 kg / m² M. Durchschnittliche und schwere Lasten 5 - 8 kg / m² M. Minimaler Verbrauch für Farbbeläge ab 5 kg / m²
9. 2-malige Betonoberflächenbehandlung mit Scheibenklingenmaschinen: Während der Rohverfestigung nimmt die Festigkeit des Betons allmählich zu. In diesem Moment, wenn der menschliche Fuß eine Markierung von etwa 1 mm Tiefe hinterlässt, müssen Sie mit dem Finish-Mörtel fortfahren. Der Endfugenmörtel wird mit Schlichtmessern der Glättmaschinen ausgeführt.
10. Imprägnierung von Beton mit Entstaubungs- und Härtungszusammensetzung: Die Imprägnierung hat eine wasserähnliche Konsistenz. Die Imprägnierung wird mit einem Spray oder einer Bürste gleichmäßig auf die Oberfläche des Betonestrichs verteilt, dringt 3-4 mm in den Beton ein und reagiert mit seinen Bestandteilen auf chemischer Ebene. Nach 40-45 Minuten Nach dem Auftragen auf die Betonoberfläche tritt eine Imprägnierung auf. Es wird mit Wasser bewässert, um den Estrich aufzulösen und zusätzlich zu tränken. Imprägnieren Sie die Oberfläche eines Betonbodens mit Ashford Formula, wenn der Beton Stärke gewonnen hat, die ausreicht, um den leichten Fußverkehr zu absorbieren (in der Regel am Tag nach der Verlegung).
11. Reinigung und Entfernung von Imprägnierrückständen von der Bodenfläche: Entfernen Sie die Imprägnierrückstände von der Estrichoberfläche mit Wasser, Rakel und Lappen.
12. Schnittnähte: Es gibt drei Haupttypen von Dehnungsfugen auf dem Estrich: Isoliernähte; Schrumpfnähte; Strukturnähte Um die Übertragung von Verformungen von den Baukörpern auf den Estrich zu verhindern, sind entlang der Wände, um die Stützen und um die Fundamente herum Isoliernähte angeordnet. Die Isoliernaht wird angeordnet, indem das Isoliermaterial unmittelbar vor dem Gießen der Betonmischung entlang der Gebäudestrukturen gelegt wird. Schrumpfnähte sind notwendig, um eine chaotische Rissbildung des Estrichs beim Aushärten zu verhindern. Sie ermöglichen es Ihnen, in der konkreten geraden Ebene Hosen zu erstellen. Dadurch reißt der Estrich in eine bestimmte Richtung. Schrumpfnähte sollten entlang der Achsen der Säulen geschnitten und mit den Ecken der Nähte verbunden werden, die entlang des Umfangs der Säulen verlaufen. Die durch Schrumpfnähte gebildeten Grundkarten sollten so quadratisch wie möglich sein. Die Länge der Karte sollte 1,5 mal die Breite nicht überschreiten. Generell gilt: Je kleiner die Karte, desto unwahrscheinlicher ist das chaotische Knacken. Das Zuschneiden schrumpfbarer Nähte erfolgt nach Abschluss der Fertigbearbeitung einer Betonoberfläche. Normalerweise werden die Nähte in der gleichen Reihenfolge wie der Beton in 6x6 m große Karten geschnitten. Die Nähte sollten bis zu einer Tiefe von 1/3 der Dicke der Krawatte geschnitten werden. Dies erzeugt eine Schwächungszone im Estrich, und Beton während des Schrumpfens verursacht einen Riss in dieser Zone, d.h. Risse richtungsweisend, nicht chaotisch. Bauwerksfugen sind dort angeordnet, wo die tägliche Betonarbeit abgeschlossen ist. Die Form der Kante des Estrichs für die strukturelle Verbindung wird normalerweise auf dem Prinzip eines Dorns in der Nut getan, Sie können die Schwellen (Latten) benutzen, die über der Naht gelegt werden. Die Lamellen sollten in der Mitte der Verbindungstiefe rechtwinklig zur Naht installiert werden. Strukturelle Nähte wirken wie Schrumpfung - sie erlauben kleine horizontale Bewegungen, aber keine vertikalen. Es ist wünschenswert, dass die Konstruktionsnaht mit der Schrumpfung übereinstimmt.
13. Füllen der Fugen mit Polyurethan-Dichtstoff: Um die Reinigung zu erleichtern und die Kanten der Naht unter Transportbelastung zu halten, müssen die Nähte versiegelt werden. Durch die Versiegelung können Sie die Naht vor dem Eindringen von Wasser und korrosiven Medien sowie vor Verstopfungen schützen. Die Art des Dichtmittels hängt von den Belastungen und Betriebsbedingungen ab. Zum Beispiel sollten Böden in vielen Lebensmittelverarbeitungseinrichtungen leicht zu waschen sein und einem starken LKW-Verkehr standhalten. Dichtungsmittel für solche Böden müssen ausreichend hart sein, um die Kanten der Naht zu halten und ihr Aufspalten zu verhindern, und ausreichend plastisch sein, um dem leichten Öffnen und Schließen der Naht standzuhalten. Das am besten geeignete Dichtungsmittel für Nähte ist Emphymastica PU-40. Bevor die Naht versiegelt wird, muss sie mit Druckluft, mechanischer Reinigung mit einem Pinsel oder mit einem Sandstrahlgerät von Staub und Ablagerungen gereinigt werden.

Industrielle Betonböden

Die Befüllung von Böden für Industriegebäude erfordert eine professionelle Herangehensweise und den Einsatz moderner Ausrüstung und Materialien. Die Firma "SPP" beschäftigt sich mit der Einrichtung der industriellen Betonböden in Moskau und garantiert die hohe Qualität der geschaffenen Bodenbeläge.

Arten von Betonböden

Betonböden sind von zwei Arten: regelmäßig und selbstnivellierend. Die erste Art hat keine hohe Festigkeit und Stoßfestigkeit, deshalb werden industrielle Betonböden oft selbstnivellierend gemacht. Diese Technologie ermöglicht nicht nur eine vollständig ebene Oberfläche, sondern erhöht auch die Zuverlässigkeit, Haltbarkeit und Verschleißfestigkeit. Diese industrielle Beschichtung beträgt ca. 20 Jahre.

Im Gegenzug sind selbstnivellierende Betonböden unterteilt in:

• vakuumisiert;
• Magnesiumoxid;
• mehrschichtig;
• mit verstärkter Oberfläche.

Wenn ein Vakuumbeschichter installiert wird, werden Luftblasen mit Hilfe spezieller Ausrüstung aus dem Beton entfernt. Dies erhöht die Festigkeitseigenschaften ohne die Verwendung von Belag.

Magnesia-Böden werden unter Verwendung von Mischungen, die bindende Magnesiumoxidadditive enthalten, gegossen. Dadurch erhält die Beschichtung einen zusätzlichen Vorteil - die Staubbildung wird eliminiert. Bei Verwendung der Magnesia-Zusammensetzung beträgt die Schichtdicke 1 cm, während die Verwendung von Beton ohne spezielle Komponenten ein Gießen von 8 cm Dicke erfordert.In Moskau sind die Preise für Industrie-Betonböden dieser Art etwas höher als für andere Arten.

Räume mit hohem Verkehr und erhöhter Belastung des Bodenbelags erfordern die Installation eines mehrschichtigen Bodens. Seine Dicke erreicht 25 cm, da es Verstärkung, Hitze und Wasserdichtigkeit verwendet.

Die Oberflächenhärtung beinhaltet die Verwendung von Topping - spezielle Zusammensetzungen, die Zement, Quarz, Schlacken und Modifikatoren enthalten. Trockenmischung rieb in die Oberfläche, um die Leistung des Bodens zu verbessern und die Lebensdauer zu verlängern.

Preise pro m2 Betonböden

Die Preisgestaltung wird von der Art des verwendeten Materials, dem Hersteller und den Eigenschaften der verwendeten Formulierungen beeinflusst. Die Gesamtkosten der Böden hängen auch von der Menge der Mischung, der Dicke der gegossenen Schicht, dem Materialverbrauch und der Notwendigkeit für eine zusätzliche Verarbeitung ab. Aktuelle Preise für Moskauer Preise pro m2 Betonböden sind in der Preisliste aufgeführt:

Industrielle Betonböden mit gehärteter Deckschicht

Bei der Gestaltung von Industriegebäuden sind heute Betonböden mit einer gehärteten Deckschicht sehr beliebt. Ihr Einbau erfolgt nach einer einfachen Technologie - auf der Oberfläche von Frischbeton, der auf der Basis von hydraulischen Bindemitteln mit mineralischen Füllstoffen hergestellt wird, wird eine spezielle Bewehrungsmischung aufgetragen. Diese Böden sind für die Anordnung von Parkplätzen für Autos, Tankstellen, Industrieanlagen bestimmt.

Betonbodengerät

Wenn die Lösung auf Betonplatten aufgetragen wird, ist der Boden stärker und sicherer, da er aus zwei Schichten besteht. Zuvor werden alle Risse auf der Basis der Platten verschmiert, dann wird die Betonlösung gegossen und nivelliert. Bei zusätzlicher Aushärtung der Deckschicht hat der Betonboden unabhängig von den aufgenommenen Lasten eine längere Betriebszeit.

Um Baumaterial zu sparen, wird die Betonlösung oft direkt auf den Boden gegossen, wobei die ursprüngliche obere weiche Bodenschicht entfernt und mit Sand und Schotter gefüllt wird. In diesem Fall wird notwendigerweise eine zusätzliche Härtung durchgeführt.

Vorteile der sexuellen Basen mit der verstärkten oberen Schicht:

• mindestens zweimal erhöhte Bodenhaltbarkeit;
• Betonstaub auf der Oberfläche wird praktisch nicht gebildet;
• die sexuelle Basis findet eine attraktive glänzende Oberfläche;
• Nach Abschluss der Montagearbeiten erhält der Boden früher die notwendigen Betriebseigenschaften.

Bei der Anordnung eines solchen Bodens wird zusätzlich eine Abdichtung durchgeführt, damit Feuchtigkeit nicht sofort Beton im Boden hinterlässt. Sand- und Kiespolster vorfertigen, dann eine dünne Schicht Betonlösung von schlechter Qualität auftragen und einen Wasserschutzfilm aufbringen. Wenn schwere Lasten auf dem Boden vorgesehen sind, zum Beispiel in industriellen Werkstätten oder in Lagern, wird der Beton mit einer Verstärkung verstärkt.

Installation der Basis aus Beton

Meistens werden Stahlbetonböden direkt auf den zuvor vorbereiteten Boden verlegt. Die Montagetechnik sorgt für die Entfernung der obersten Bodenschichten auf festen Boden. Ferner wird das Einebnen der Bodenfläche durchgeführt, ein Sand- und Kiesbelag wird eingefüllt, eine Betonlösung wird eingegossen und eine spezielle Verstärkungszusammensetzung wird in die obere Schicht eingebracht.

Verstärkendes Sand- und Kieskissen

Bei der Anordnung von Sand- und Kieskissen sollten folgende Regeln beachtet werden:

• Kissentiefe in Abhängigkeit vom Grundwasserspiegel - von 0,5 bis 1 m;
• Unterschiede auf der Oberfläche sollten nicht mehr als 2 cm betragen;
• Anordnung der Abdichtung, damit vor der vorgeschriebenen Zeit keine Feuchtigkeit aus dem Beton austritt.

Industrieböden werden zusätzlich mit einem Metallgitter verstärkt, da sie im Betrieb hohen Belastungen ausgesetzt sind.

Gießlösung

Vor dem Aushärten der oberen Betonschicht, gießen Sie die Tragschicht nach Standardbautechnik:

• in der Anordnung der industriellen Bodenunterseiten wird Beton B5 genommen, nicht niedriger als M300;
• Eine Betonmischung wird in einem Verhältnis von 1: 4: 2 bzw. Zement, Schotter, Sand hergestellt. Zuerst wird die trockene Mischung gründlich gerührt, dann wird allmählich Wasser zugegeben, dessen Menge von der Feuchtigkeit des Sandes abhängt. Idealerweise sollte eine dicke Lösung erhalten werden;
• Die resultierende Betonmischung wird in die Schalung gegossen, sorgfältig nivelliert und mit einem tiefen Vibrator verdichtet. Die Dicke der Schicht sollte etwa 15 cm betragen.

Es ist wichtig, einen Tiefenvibrator zu verwenden, da dies hilft, Luftblasen aus dem Betonmörtel herauszuziehen, die anschließend Hohlräume erzeugen, und der Bodengrund wird weniger haltbar.

Aushärten der oberen Schicht

Um die Betonoberfläche zu härten, wird ein Belag verwendet - eine Trockenverfestigungsmischung, die Portlandzement, Weichmacher, festen Füllstoff enthält. Dieser Vorgang kann nach 5-6 Stunden nach dem Gießen der Hauptbetonschicht begonnen werden.

Technologie zur Herstellung des Härters in Beton:

• der Boden ist mit einem "Helikopter" vorbehandelt;
• Härtermischung wird in mehreren Stufen in die Betonunterlage eingerieben;
• in der ersten Stufe zerbröckeln 2/3 des Härters gleichmäßig auf der Oberfläche;
• es ist notwendig, einige Zeit zu warten, bis sich die Mischung verdunkelt. Dies bedeutet, dass sie genug Feuchtigkeit gesammelt hat;
• dann wird es mit einer speziellen Vorrichtung in den Beton gerieben;
• Nach dem Verfugen bröckelt die verbleibende Mischung gleichmäßig und der Vorgang wird wiederholt. Nach dem Verfugen erhalten Stahlbetondecken eine ebene, glatte Oberfläche.

Das Härten der sexuellen Basis wird notwendigerweise durchgeführt, wenn Reparaturarbeiten im Lager, in der Produktion und in anderen Räumen ausgeführt werden, in denen während des Betriebs erhebliche Lasten auf das Fundament des Bodens fallen.

Die Vorrichtung eines Betonbodens mit einer gehärteten oberen Schicht

Die Betonherstellung unterliegt strengen Anforderungen. Der unten beschriebene Prozess kann an jedes Arbeitsobjekt gebunden werden, wobei das Volumen, die technischen Indikatoren, die Arbeitskosten und die finanziellen Kosten berücksichtigt werden. Bis heute erhielt die maximale Verteilung Gerät Betonböden mit gehärteten Deckschicht. Solche Strukturen haben einen allgemeinen Zweck und werden erfolgreich in der Industrie, im Wohn- und Verwaltungsbau verwendet.

Die erste Stufe - die Installation der Betonvorbereitung

Im Allgemeinen kann die darunter liegende Schicht nicht starr und starr sein. Im ersten Fall handelt es sich um Sand-, Kies-, Schotter- und Asphaltbetonschichten. Solche Technologie arbeitet erfolgreich im industriellen und privaten Bau unter den Bedingungen der qualitativen Verdichtung, vorzugsweise unter Beteiligung der mechanischen Walzen. Auf trockenen Böden ist es zulässig, eine mit Lehm belegte Unterlage anzuordnen.

Bei den angegebenen Betriebsbedingungen ist eine harte Betonvorbereitung erforderlich:

• Exposition gegenüber ätzenden Flüssigkeiten;
• Exposition gegenüber organischen Lösungsmitteln, Substanzen tierischen Ursprungs;
• Feuchtigkeit, die Wirkung von Wasser, Ölen, Lösungen.

Gemäß den aktuellen Vorschriften ist die Mindestdicke der darunter liegenden Schicht wie folgt:

• Sandkissen - 60 mm;
• Kies / zerkleinertes Kissen - 80 mm;
• harte Betonschicht - 80 mm - in öffentlichen / Wohnräumen, 100 mm - in Produktion.

Wenn eine Entscheidung über das Gerät der starren Vorbereitung getroffen wird, Beton der Klasse B22.5 anwenden. Wenn die berechneten Lasten auf der Basis niedriger sind und die erforderliche Tragfähigkeit bereitgestellt wird, ist es zulässig, eine niedrigere Klasse zu nehmen, jedoch nicht weniger als B7,5.

Wenn in dem Raum, in dem die Arbeit ausgeführt wird, plötzliche Temperaturabfälle möglich sind, ist es erforderlich, für das Schneiden von Dehnungsfugen zu sorgen. Die Nähte werden senkrecht zueinander mit einer Teilung von 8-12 m geschnitten und sollten mit den allgemeinen Verformungsnähten des Objekts und in Bereichen mit organischem Abfluss, zum Beispiel in Garagen - mit einer Wasserscheide, zusammenfallen.

Bei der Erstellung von Untergründen für die Betonherstellung wird Folgendes angewendet:

• entfernen Sie eine Schicht von Pflanzenboden. Falls erforderlich, senken Sie das Grundwasserniveau. Nach der Technologie ist es notwendig, gesättigte Böden (Ton, Lehm) zu trocknen, die es ermöglichen, ihre Tragfähigkeit wiederherzustellen;
• Wenn der Boden auf wogenden Böden angeordnet ist, sind sie vor Verformung in ungeheizten Räumen geschützt;
• feinporöse Böden werden durch Böden mit geringem Tiefgang ersetzt oder gut fixiert;
• Böden mit gestörter Struktur und Schüttböden sollten von Verunreinigungen befreit und mit Stampfern verdichtet werden. Wenn das Gerät zu Verschiebungen oder Schäden an den Fundamenten benachbarter Strukturen führen kann, wird der Boden manuell in Schichten von 10 cm verdichtet.

Ein Sandkissen wird nur auf einen ebenen Untergrund gegossen. Das Material muss in einer kontinuierlichen gleichmäßigen Schicht gelegt werden. Dicke - 5-10 mm. Erfordert Verdichtung. Um eine hohe Arbeitsqualität zu gewährleisten, wird die Oberfläche um 7-10% angefeuchtet.

Wenn Schotter als Unterlage verwendet wird, wird er auch auf die nivellierte Unterlage aufgetragen. Das Material wird entsprechend der Korngrößenverteilung ausgewählt und mit 5-7% angefeuchtet.

Layer-Layer und verdichtet. Für große Mengen an Arbeit werden mechanische Tamper mit einem Gewicht von 8 Tonnen verwendet, für kleine Mengen, manuelle. Der Kies muss verdichtet werden, damit eine dichte, gleichmäßige Schicht entsteht. Nur in diesem Fall können wir von einer gleichmäßigen Verteilung der Ladung von der Bodenstruktur auf den Boden sprechen.

Betonarbeiten bei der Gerätevorbereitung

Beton wird mit Betonpumpen an einen Gegenstand geliefert oder selbst vorbereitet. Es ist so einfach und schnell wie möglich mit Betonpumpen zu arbeiten, was eine gleichmäßige Verteilung des Gemisches gewährleistet. Diese Methode gewinnt immer mit einer großen Menge an Arbeit.

Aber in diesem Fall sollte Folgendes in der Einrichtung organisiert werden:

• Betonieren wird kontinuierlich durchgeführt, lange Pausen sind ausgeschlossen;
• Die Pumpe sollte so rhythmisch wie möglich mit einer Lösung versorgt werden. Einfach gesagt, Minimierung der Zeit, die für die Reinigung und Vorbereitung aufgewendet wurde;
• Es ist besser, den Arbeitsumfang im Voraus zu skizzieren, um die Wirksamkeit der Maßnahmen zu erhöhen.
• Kontrollieren Sie die Qualität des Betons und seine Konsistenz.

Es ist zu beachten, dass Betonpumpen mit einem Tiefgang von 8 cm arbeiten, während die Betonvorbereitung 0-1 cm benötigt, was zu einem hohen Wasserverbrauch und einem erhöhten Zementverbrauch führt. Um die gewünschte Mobilität zu erhalten, sollten Weichmacher verwendet werden.

Beim Verlegen der Mischung ist es nicht möglich, die Bewehrung vom Standort zu entfernen, aber gleichzeitig kann die Rastereinstellung angepasst werden. Die Oberfläche der Basis wird mit Hilfe von Karten betoniert, beginnend mit den entferntesten. Die Seitenkanten, die die Dehnungsfugen bilden, werden mit heißem Bitumen beschichtet, wenn die Arbeiten nicht in einer Arbeitsschicht durchgeführt werden können. Die Bitumenschicht sollte 1,5-2 mm betragen.

Schrumpfnähte bilden sich auf Svezhezalituyu-Beschichtung. Ein Metallprofil von 4-5 mm Dicke, 80-100 mm Breite ist in die Oberfläche eingebettet. Das Material wird zu einem Drittel von der Dicke der Betonherstellung bedeckt und für 20-40 Minuten dort belassen, wonach es entfernt wird. Wenn die Platte ausgehärtet ist, werden Schrumpfnähte mit heißem Bitumen oder Zementmörtel gefüllt.

Wenn die Betonvorbereitung in der Nähe von Kanälen, Gruben, Fundamenten angeordnet ist, erfolgt das Betonieren in getrennten Abschnitten. Das Material wird traditionell mit Vibratoren geebnet und verdichtet.

Wenn das Gerät Leuchtturmstreifen benötigt, werden diese aus Brettern hergestellt. Die Höhe der Platte muss der Höhe der Betonvorbereitung entsprechen. Breite ist 4-6 cm Reiki ist auf der Basis mit Holzpflöcken befestigt, die auf eine Tiefe von nicht weniger als 30 cm mit einer Stufe von 1,5 m gehämmert werden.Ein alternatives Material kann ein Kanal sein. Wenn das Design eine Neigung enthält, wird es mit einer darunterliegenden Schicht versehen, wenn die unteren und oberen Kanten der Baken in Übereinstimmung mit der Neigung abgeschnitten werden.

Wenn der Arbeitsaufwand gering ist, können Sie nach dem einfachsten Schema handeln. Die Lösung wird der vorbereiteten Basis zugeführt, die mit Schaufeln und Vibrationsschienen entsprechend den Beacons nivelliert ist. Nach Beendigung des Gießens wird die Oberfläche mit Kellen behandelt.

Wasserabdichtung

Bei der Verlegung von Böden ist es am besten, gerollte Materialien zu verwenden. Guter Schutz gegen Chemikalien, aggressive Flüssigkeiten, Wasser zur Abdichtung, PVC-Folie, veredeltes Polyethylen.

Der Schutz gegen das Eindringen von Abwasser wird erreicht, wenn sie die Struktur mit mittlerer oder hoher Intensität beeinflussen:

• in ungeheizten Räumen;
• wenn die Basis durch hebende, aufquellende, sinkende Böden repräsentiert wird;
• auf Fußböden von Fußböden, wenn sie Ölen, Lösungsmitteln ausgesetzt sind;
• auf Böden auf Böden und Decken - unter Einwirkung von Laugen, Säuren, Lösungen;
• in Gebieten mit der Möglichkeit der kapillaren Grundwasseranreicherung;
• wenn die Betonvorbereitung unterhalb des Blindbereichs platziert wird.

Das Prinzip der Arbeit mit gewalzten Materialien

Rollenmaterialien kleben auf kalten und heißen Bitumenmastix. Die Basis muss grundiert sein. Je nach Technologie arbeiten sie bei einem Hang von niedrigen bis zu hohen Flächen. Wenn die Neigung nicht beobachtet wird, rollen Rollen von den Wänden zum Ausgang.

Wenn die Kalibrierung auf heißem Mastix durchgeführt wird:

• erste erforderliche Anpassung der Platten. Rollen Sie dazu die Rollen so, dass die Quer- und Längsüberlappung 100 mm beträgt;
• Das gerollte Material wird für einen Tag bei nicht weniger als +15 Grad aufbewahrt. Dies wird helfen, Beulen und Wellen zu beseitigen;
• danach rollen alle Tücher, mit Ausnahme der ersten Längsreihe, zurück;
• entlang der Kante der ersten Längsreihe ist eine Bemessungsführungslinie mit Kreide gezeichnet;
• Nach dem Ziehen der Linie rollt die erste Stoffreihe zu einer Rolle und hinterlässt 50 cm;
• die untere Kante des gefalteten Teils und die Basis werden mit Mastix verarbeitet;
• ein Teil des Stoffes mit dem Mastix wird geklebt, drückt stark auf den Boden, von der Mitte bis zu den Rändern, wälzt die Walze;
• die Rolle wird auf den geklebten Bereich abgedreht, der Mastix wird aufgetragen, mit einem Pinsel oder einem Kombinationsspatel von der Mitte des Streifens bis zu den Kanten nivelliert;
• ferner sind die Kanten der Leinwand beschichtet, gerollt;
• die nächste Rolle wird analog angewendet, wobei eine Überlappung von 10 cm mit den Kanten beobachtet wird, die sich mit einer Rolle ausbreiten und rollen;
• Nachfolgende Reihen sind ebenfalls geklebt.

Wenn die erste Schicht fertig ist, fahren Sie mit der zweiten Schicht fort und handeln Sie dabei gemäß der angegebenen Technologie. Die Längsüberlappung sollte 20 mm betragen. Es muss sichergestellt werden, dass das Material passt. Wenn sie mit Teer, Ruberoid, Glasruberoid und ähnlichen Materialien arbeiten; Hot Mastic sollte auf die gesamte Fläche des Aufklebers aufgetragen werden. Bei der Verarbeitung von Brisol, Isol wird der Mastix ebenfalls auf das Substrat aufgetragen und vor dem Auftragen der Rollen abgeflacht.

Bei Verwendung von Kaltbitumen-Mastix werden diese mit einer Dicke von 0,4-0,5 mm verarbeitet und einige Stunden vor dem Walzen und Kleben der Walzen verarbeitet. Während dieser Zeit tritt eine Verflüchtigung der Hauptmasse des Lösungsmittels auf. In der Tat hängt die Zeit von der Anwendung bis zur Anwendung von der Feuchtigkeit, der Lufttemperatur und der Menge an Lösungsmittel ab, die in dem Mastix enthalten ist. Andere Anforderungen bleiben die gleichen wie bei heißem Mastix, aber das Rollen der verlegten Platten erhöht sich auf 4-6 Ansätze.

Bei einer durchschnittlichen Intensität der Feuchtigkeitsbelastung kann eine auf Bitumen basierende Isolierung verwendet werden. Das Material wird in zwei Schichten gelegt. Wenn die Isolierung Polymer ist - in einer einzigen Schicht. Bei hoher Intensität verdoppelt sich die Anzahl der Schichten.

Die Verwendung von Bitumenkleberisolierungen oder Materialien auf Teerbasis ist unwirksam, wenn organische Lösungsmittel und Mineralöle in großen Mengen auf das Substrat einwirken. Der Rest der Technologie ist extrem einfach - vor der Verlegung wird Teer oder Bitumenkitt auf die Unterlage gelegt, + Sandbett von 1,5-5 mm Fraktion und Abdichtung wird aufgebracht. Die Schutzschicht muss über die gesamte Bodenfläche durchgehend sein. An den Stellen, an denen eine Verbindung mit vertikalen Strukturen besteht, wird das Material bis zu einer Höhe von 30 cm von der Bodenbelagsebene entfernt.

Als alternative Lösung können Sie eine Abdichtung auf der Basis von Schotter oder anderen Schüttgütern durchführen und diese mit heißem Bitumen durchtränken. Diese Lösung wird nach der Verlegung von Trümmern durchgeführt. Die Schicht wird manuell oder mit einer speziellen Ausrüstung imprägniert - so wird mit heißem Bitumen eine kontinuierliche, gleichmäßige Schicht von bis zu 6 mm Dicke aufgetragen.

Wenn das Pulver mit Schutt in mehreren Schichten umgesetzt wird, werden zuerst Steinfeinteile über die untere Bitumenschicht gegossen, gefolgt von einer Kompaktierung mit einer Walze. Damit das Material nicht an der Ausrüstung zur Verdichtung haftet, wird es mit einem Lösungsmittel behandelt. Als nächstes die nächste Schicht mit einer Dicke von 0,2-0,25 mm mit Sand verschüttet Größe bis zu 5 mm oder Feinsteinzeug.

Wenn eine Entscheidung getroffen wurde, eine Beschichtungsisolierung zu verwenden, wird sie auf einer staubfreien, nivellierten, grundierten Unterlage aufgebracht. Bitumenmastix oder Polymerlösungen können als Material dienen. Solche Zusammensetzungen werden durch Sprühgeräte und mit einem kleinen Arbeitsaufwand - manuell - verteilt. Anwendung sollte einheitlich sein, ohne Lücken. Muss mit einer Schicht der gleichen Dicke versehen werden - 0,5-2 mm.

Jede nächste Schicht wird nach dem vollständigen Trocknen der zuvor aufgetragenen Schicht aufgetragen. Dies ist leicht zu bestimmen, indem die Klebrigkeit gestoppt wird. An den Stellen der Fugen handeln sie zuerst mit dem Mastix, dann pasten das gerollte Material in die Streifen, dann wird die Zusammensetzung des Mastix wieder gleichmäßig aufgetragen.

Die Asphaltabdichtung auf der Basis von kaltem Mastix wird auch auf grundbehandelten Untergründen durchgeführt. Die Materialien werden auf den Boden gelegt, ausgehend von vertikalen Strukturen, zum Beispiel, Trennwände und Wände, werden in Streifen von 1-2 Schichten mit einer Dicke von nicht mehr als 5 mm aufgetragen.

Die Asphaltabdichtung auf der Basis von heißem Mastix und Gussmischungen wird auf dem vorbereiteten Untergrund mit einer gleichmäßigen durchgehenden Schicht mit einer Überlappung von 15-25 mm verlegt. Die fertige Schicht wird mit einem Glättkissen geglättet und verdichtet. Folgendes wird nach dem Abkühlen von Mastix aufgetragen. Die Verbindungen der vorherigen und nächsten Schichten sollten in einem Lauf platziert werden. Die fertige obere Oberfläche sollte glatt, von der erforderlichen Dicke und mit der erforderlichen Neigung sein.

Gerät Stahlbetonböden

Betonüberzüge werden auf den darunter liegenden Schichten (hart und halbsteif) auf dem Boden auf Stahlbetonplatten angeordnet. Die Arbeiten werden bei Lufttemperatur durchgeführt, die Basis liegt nicht unter +5 Grad. Ein solches Temperaturregime sollte beibehalten werden, bis der Beton die Hälfte der Bemessungsfestigkeit erreicht hat.

Im Allgemeinen ist die Struktur wie folgt:

• Deckschicht;
• Beton Estrich;
• Schicht Hydro-, Wärme-, Schalldämmung;
• Betonbett oder Sandsteinkissen;
• Boden

Zur Vorbereitung des Betons eine Anstrichstärke von mindestens M400, Kies oder Schotter, Wasser, mittelkörnigen Bausand verwenden. Wenn eine explosionssichere (funkenfreie) Beschichtung angebracht wird, sollten Sand und Schotter aus Marmor, Kalkstein oder anderen Steinmaterialien, die beim Auftreffen auf Stein- / Stahlgegenstände keine Funken erzeugen, verwendet werden. Eine zusätzliche Überprüfung der Funkenfreiheit durch Testen von Rohmaterialien auf der Schleifscheibe wird jedoch nicht verhindern.

Die Größe von Kies und Schotter für einen Betonboden sollte nicht höher als 15 mm oder nicht mehr als 0,6 mm von der Beschichtungsdicke sein. Der durchschnittliche Verbrauch von grobem Zuschlag beträgt 0,8 Kubikmeter pro Kubikmeter Beton. Der Sand nimmt 10-30% des Hohlraumvolumens in Kies oder Schutt ein.

Betonmarke kann nicht niedriger als M200 sein. Berücksichtigen Sie die Mobilität der Lösung - 2-4 cm.Um die Lohnkosten für die Nivellierung zu reduzieren, können Weichmacher C-3 in die Rezeptur eingeführt werden, was die Beweglichkeit der Lösung dramatisch erhöht (aber dann wird die Option der nachfolgenden Härtung sofort berücksichtigt).

Das Prinzip der Arbeit:

• Vor dem Einbau von Betonbelägen muss die darunter liegende Schicht von Staub und Schmutz gereinigt werden. Wenn Fettflecken auf der Basis gefunden werden, werden sie mit einer Lösung von Soda (5%) entfernt, wonach ein Waschen mit reinem Wasser erforderlich ist;
• die Lücken zwischen den Bodenplatten, die Verbindungsbereiche zu den Wänden, verschiedene Befestigungslöcher reparieren den Zement-Sand-Mörtel M150 bündig mit der Oberfläche der Platten;
• Beacons werden auf der darunter liegenden Schicht mit einem Profil, Stahlrohren oder Holzbalken installiert. Die Höhe und der Durchmesser des Materials sollten der Dicke der zukünftigen Beschichtung entsprechen;
• Leuchttürme werden parallel zur längsten Wand des Raumes installiert;
• die erste Reihe wird mit einer Einkerbung 0,5-0,6 m von der Wand entfernt platziert;
• nachfolgende Reihen werden parallel zu der ersten mit einer Stufe von 3 m angeordnet;
• Leuchttürme werden sofort über die gesamte Fläche oder entsprechend den Füllplänen installiert. Reiki muss entlang der Achse andocken, die um seine eigene Breite versetzt ist;
• Die Installation erfolgt auf Zementmörtel, gefolgt von Nivellieren. Um die Position mit dem Druck der Hand einzustellen oder den Hammer zu schlagen. Bei Bedarf wird zusätzlich eine Lösung unter den Führungen aufgebracht;
• Wenn es erforderlich ist, eine Neigung bereitzustellen, werden die Baken so eingestellt, dass ihre Spitze der erforderlichen Neigung entspricht.

Vor dem Verlegen der Betonmischung wird die darunter liegende Schicht reichlich mit Wasser benetzt. Zum Zeitpunkt des Gießens sollte die Basis nass sein, jedoch ohne überschüssiges Wasser. Die Vorderseite der Arbeiten wird unter Berücksichtigung der Prinzipien der Vorbereitung oder Lieferung von Material vorbereitet, die vor dem Beginn der Einstellung liegen. Wasser und Zement können der fertigen Lösung nicht zugesetzt werden.

Beton wird von einer organisierten Betonmischanlage über Betonmischer direkt auf die Baustelle zu großen Flächen des Abgusses gebracht. Wenn der Boden in einem einstöckigen Industriegebäude angeordnet ist, wird die Lösung direkt auf die Betonierstreifen gebracht. In allen anderen Fällen wird der Beton entladen und mit Hebebühnen oder Kränen an die Baustelle geliefert.

Die Lösung wird auf die vorbereitete darunter liegende Schicht gelegt und folgt den Leuchttürmen. Das Material wird mit Schaufeln oder Schabern geebnet. Die nivellierte Oberfläche sollte 3-5 mm höher als die Beacons sein, jedoch unter Berücksichtigung der nachfolgenden Vibrationsverarbeitung. Übersprungene Gassen vergossen nach dem Abbau von Leuchttürmen. So betonierte Bereiche wirken und schal ten und führen.

An den Übergangsstellen zu den Stützen empfiehlt es sich, ein Dämpfungsband anzubringen, um Verformungen im Falle einer eventuellen Niederschlagung des Gebäudes zu vermeiden.

Die Verdichtung erfolgt durch Vibrolaths - sie werden entlang der Baken mittels flexibler Stäbe bewegt. Schwingungsdauer - bis die Feuchtigkeit auf der Oberfläche ist. Übermäßige Exposition kann zu grobem Absetzen und Delaminieren des Estrichs führen.

Die Geschwindigkeit der Bewegung durch Vibrolaths beträgt 0,5-1 Meter pro Minute. Bei der Bewegung des Werkzeugs sollte am unteren Rand eine Betonwalze mit einer Höhe von 2-5 cm gebildet werden, an schwer zugänglichen Stellen (wandnahe Zonen, in der Nähe der Gerätefundamente) erfolgt die Verdichtung durch Stopfmaschinen mit einer Masse von mindestens 10 kg.

Wenn die Arbeit in einer Arbeitsschicht nicht durchgeführt werden kann, wird die vertikale Kante der gehärteten Schicht nach einer Pause von Schmutz, Staub und Wasser gereinigt. Dort wo die Arbeitsnähte liegen, wird eine Verdichtung und Glättung erreicht, bis die Naht nicht mehr spürbar ist.

Passt der Betonbelag auf harte Betonvorbereitungen, ist es sinnvoll, alle Arbeiten gleichzeitig durchzuführen. Verwenden Sie dazu die Vakuummethode. Dies ermöglicht Ihnen, eine höhere Markenstärke von Beton in der Oberflächenschicht (30% höher als das Original) zu bieten. Das fertige Design profitiert von den physikalischen und mechanischen Eigenschaften, und im Aggregat ist eine hochwertige Beschichtung gewährleistet.

Das Prinzip des Staubsaugens ist, dass Beton mit einem Tiefgang von 9-11 cm (aufgrund der zusätzlichen Zugabe von Wasser) mit einem Vibrationsrechen behandelt wird. Als nächstes entfernen Sie aus dem Betonkörper mittels einer Vakuumeinheit und speziellen Saugmatten überschüssiges Anmachwasser.

Das Prinzip der Arbeit ist wie folgt:

• die Mischung wird mit einer Schicht von bis zu 10 cm, die mit Vibrationsschienen über 10 cm zusammengepreßt ist, und in Gegenwart von Verstärkung mit Tiefenvibratoren verlegt;
• Saugmatten werden auf den geebneten und verdichteten Beton gelegt. Verbinden Sie die Vakuumeinheit mit einem flexiblen Schlauch mit Anschlüssen;
• es ist erforderlich, die Dichtheit des Vakuumsystems zu kontrollieren;
• Vakuum wird bei 0,07-0,08 MPa durchgeführt. Arbeitsdauer - 1-1,5 Minuten pro 1 cm der Dicke der Betonschicht;
• Die Arbeit wird gestoppt, wenn sich keine Wasserbewegung in der Pipeline befindet. Beton muss Dichte gewinnen, wenn ein schwacher Fußabdruck auf der Oberfläche bleibt;
• das Gerät ist ausgeschaltet, die Saugmatten sind entfernt.

Verarbeitung

Nach Abschluss der Verdichtung und Einstellung der Betonmischung (wenn nur noch leichte Spuren auf der Oberfläche verbleiben), ist es notwendig, eine primäre Verarbeitung durchzuführen. Verwenden Sie dazu Glätt- und Spachtel mit Spachtel.

Während der Bearbeitung wird ein Abschlusshorizont gebildet, zusätzlich kann über die Korrektur kleinerer Fehler gesprochen werden, die während des Gießens und der Verdichtung entstanden sein könnten. Nach 1-6 Stunden wird eine Sekundärverarbeitung durchgeführt. Verwenden Sie anstelle von Festplatten Blades. An schwer zugänglichen Stellen manuell bedienen.

Wenn die Vakuumtechnik beteiligt war, können Sie sofort mit dem Glätten beginnen. Die erste Behandlung erfolgt mit Maschinen mit Scheiben, die zweite - 3-5 Stunden nach der ersten, aber mit Klingen (die Scheibe wird nicht gleichzeitig entfernt).

Beton muss bei nassen Bedingungen reifen. Dazu wird die Struktur mit nassem Sägemehl gefüllt oder mit Polyethylenfolie oder nassem Vliesstoff abgedeckt. Die Pflege dauert 7-10 Tage nach Beendigung der Füllung.

Die Intensität der Feuchtigkeit wird basierend auf Feuchtigkeit und Lufttemperatur eingestellt. In jedem Fall ist jedoch eine teilweise Trocknung der Struktur nicht akzeptabel.

Das Bewässern des Betons mit Wasser ist weniger effektiv, da die Flüssigkeit in den unteren Bereichen entwässert und sich dort ansammelt, was zu ungleichen Bedingungen für die Reifung des Betons führt. Dies kann zu Rissen führen.

Fräsen und Schleifen

Diese Art der Verarbeitung erfordert die Beseitigung von Ablagerungen, Teilen, Zubehör und Mechanismen. Das Fräsen wird mit der Teilnahme von herkömmlichen Diamantschneidrädern durchgeführt, die auf der gleichen Welle, Fräser mit einem Durchmesser von 250-500 mm platziert sind.

Die Verarbeitung erfolgt in parallelen Streifen. Jeder nächste Streifen sollte den vorherigen um 2-3 cm überlappen.

Im Allgemeinen hält die Verarbeitung bis zur maximalen Aussetzung der Aggregatkörner an, das heißt, der Beton muss eine Festigkeit erreichen, die sein Abplatzen verhindert. Effektive zweistufige Bearbeitung inklusive Primärfräsen, weiterschleifen in 1-2 Schritten. Die Gesamtdicke der Oberflächenentfernung beträgt 5-7 mm. Vom Arbeitsort sollte rechtzeitig der gebildete Schlamm entfernt werden. Je nach Bearbeitungsbereich kann das Schleifen maschinell oder manuell erfolgen.

Oberfläche

Wenn die Bearbeitung abgeschlossen ist, können Sie beginnen, die obere Betonschicht zu verstärken. Die Oberflächenimprägnierung mit Dichtungsmassen und Fluaten wird nicht früher als 10 Tage nach dem Gießen durchgeführt. Die Temperatur im Raum sollte nicht unter +10 Grad fallen. Vor Beginn der Arbeiten sollte die Oberfläche austrocknen, eine gründliche Reinigung ist erforderlich. Imprägnierungen werden angewendet, bis sie nicht mehr absorbiert werden. Bewährte Materialien von Marken wie Kalmatron, Proteksil, Monopol, Elakor.

Betauung basiert auf wässrigen Lösungen von Magnesium, Aluminium und Zinksalzen, die 5 Tage vor Gebrauch geerntet wurden. Fluate werden in 3 technologischen Ansätzen eingesetzt. Die Intervalle zwischen dem Auftragen der Schichten sollten nicht länger als einen Tag dauern. Während der Behandlung wird die Konzentration der Lösung verändert: mit der ersten Annäherung - 3%, mit der zweiten - 7%, mit der dritten - 12%.

Die Imprägnierung der Dichtungsmassen kann zunächst mit Flüssigglas durchgeführt werden. Nach 24 Stunden lohnt es sich, die Calciumchloridlösung zu behandeln. Wenn eine Nachbehandlung erforderlich ist, verwenden Sie Flüssigglas. Nach dem Imprägnieren wird der Beton mit Wasser gewaschen.

Als Schutzschicht werden hauptsächlich n / a Lacke, Polyvinylbutyral-Primer verwendet. Lacke werden direkt nach dem Schleifen aufgetragen. Vor der Behandlung wird die Oberfläche mit Industriestaubsaugern entstaubt, mit einem feuchten Tuch abgewischt und mit einer Grundierung abgedeckt.

Grundierungen und Lacke werden manuell mit Walzen, Bürsten oder durch Sprühen aufgetragen. Die folgenden Schichten werden nach dem vollständigen Trocknen der vorherigen Schichten verteilt, wenn die Oberfläche nicht klebrig ist. Jede Schicht ist vor Feuchtigkeit und Feuchtigkeit geschützt.

Topping, als eine Methode der Härtung der oberen Schicht

Neben allen in Betracht gezogenen Methoden der Verdichtung und Erhärtung der fertigen Struktur ist es ratsam, auf trockene Beläge zu achten. Solche Böden sind doppelt so gut in Bezug auf die Verschleißfestigkeit im Vergleich zu herkömmlichen Strukturen, wir können von hoher Beständigkeit gegenüber Abrieb, Stoß und mechanischen Belastungen und voller Entstaubung sprechen.

Die Technologie wird wie folgt implementiert:

• die Arbeit wird auf frischem Beton, 5-6 Stunden später nach dem Abschluss des Gießens durchgeführt. Oberflächen müssen plastische Festigkeit gewinnen, die für die Bewegung von Personen und Geräten benötigt wird;
• die Basis wird mit Betonfertigmaschinen bearbeitet;
• Etwa 65-70% der Beläge werden mit Dosierwagen auf den Boden aufgetragen. Nach dem Verdunkeln beginnen Sie zu verfugen, bis die Zusammensetzung die Struktur des Kunststeins durchdringt;
• ohne eine Pause, führen Sie den Rest des Gesamtverbrauchs ein, wiederholen Sie die Behandlung.

Überprüfen Sie nach Abschluss der Bearbeitung die Ebenheit der Betonflächen. Steigung und Niveau sollten mit einer Niveauregelschiene überprüft werden. Überprüfen Sie außerdem die Haftung des Betons mit den darunter liegenden Schichten, indem Sie die gesamte Fläche ausklopfen. Wenn es Bereiche gibt, in denen sich der Ton beim Klopfen ändert, deutet dies auf eine schlechte Haftung hin, der Boden muss verschoben werden. Das Vorhandensein von offenen Nähten, Schlaglöchern, Rissen.

Toleranzen

Abstand zwischen dem Fluss und der Referenzfläche:

• zwischen der Vorbereitung des Betons und dem Auftragen der Wasserabdichtung auf den heißen Mastix - 5 mm;
• zwischen der Betonherstellung und den folgenden Beschichtungen - 10 mm;
• für Estriche für Finishwalzen, Linoleumbeschichtungen, PVC-Platten - 2 mm;
• für Estriche unter Fliesenbelägen - 4 mm.

Sicherheitstechnik

Alle Arbeiter sollten mit dem Projekt der Arbeit, der Organisation des Arbeitsplatzes vertraut sein. Schulungen sollten zum sicheren Umgang mit Maschinen und Werkzeugen durchgeführt werden. Durchführung der Einarbeitung in die verwendeten Materialien, Merkmale der Arbeit. Es werden Anweisungen zu TB, Brandschutznormen und Arbeitshygiene benötigt. Im Zuge der Einweisung wird das SniP "Sicherheit im Bau" geführt.

Die Arbeiten sollten mit gebrauchsfähigen Werkzeugen (Behälter, Hebevorrichtungen, Greifermaterialien, Stückmaterialien, Schüttgüter) durchgeführt werden. Es ist obligatorisch, die Mittel des kollektiven und individuellen Schutzes zu verwenden. Separate Zonen sind für die Lagerung von Materialien und Werkzeugen vorgesehen.

Die Kosten der Vorrichtung eines Betonbodens mit einer gehärteten Oberschicht

Die Kosten für den Bau einer "schlüsselfertigen" Konstruktion mit einer Schichtdicke von 100 mm belaufen sich auf 1200 Rubel pro Quadratmeter. Dies sind die Kosten unter Berücksichtigung der Materialien und Arbeiten. Zu diesem Preis, zuzüglich der Kosten für das Schleifen, die Anwendung zusätzlicher Beschichtungen - von 80 Rubel pro Quadratmeter. Aufstiegsbedingungen können durch die Aufgabenstellung und den Umfang der Arbeit beeinflusst werden. Endkosten können nur vor Ort ermittelt werden.

Schlussfolgerungen

Verhindern Staubbildung, vorzeitigen Festigkeitsverlust von Betonböden kann mit verschiedenen Methoden der Härtung sein. Für diese Technologie werden Toppings verwendet, die Einführung von Imprägnierungen. Beide Methoden sind sehr effektiv und können an verschiedenen Standorten angewendet werden. Eine Bewehrung funktioniert jedoch nicht, wenn der Boden unter Verletzung des Verfahrens errichtet wird.

Die Produktionstechnik von Beton-Industrieböden mit einer gehärteten Deckschicht zeigt das Video: