Betonböden mit gehärteter Deckschicht - die Prinzipien der Anordnung

Beton wird am häufigsten beim Bau von Fußböden verwendet. Solche Böden zeichnen sich durch hohe Festigkeit aus, aber im Laufe der Zeit kann sich ihre obere Schicht abnutzen, Risse und Rillen bilden sich auf ihrer Oberfläche. Aufgrund der aktiven Nutzung stellt sich heraus, dass ein Jahr später der Betonbelag gründlich repariert werden muss. Daher werden an Stellen mit hohen Lasten auf dem Fundament Betonböden mit einer verstärkten Schicht hergestellt.

Dies können Garagen, Lager- und Produktionsstätten, sowie Geschäfte, Cafés, Büros usw. sein. Wir besprechen die Härtung des Betonbodens und wie es in diesem Artikel ausgeführt wird.

Im Foto - Stahlbetonsockel.

Betonbodengerät

Betonsockel können auf bereits verlegten Betonplatten aufgebaut werden, in diesem Fall erhalten Sie zweischichtige Beschichtungen. Die Technik des Anordnens eines solchen Bodens setzt folgendes voraus: Beton wird auf eine Plattenoberfläche gegossen, in der alle Risse vorbefüllt sind. Danach nivelliert sich die Basis.

Viel häufiger werden solche Böden jedoch auf dem Boden gebaut. Bei dieser Technologie werden die oberen Erdschichten entfernt und anschließend der Boden der Grube eingeebnet. Gießen Sie eine Schicht Sand, eine Schuttschicht und führen Sie das Gießen der Betonzusammensetzung durch.

Dies sind die zwei populärsten Technologien zum Anordnen von Betonböden, und jeder von ihnen beinhaltet Härtung, um die technischen Eigenschaften des Bodens zu verbessern.

Vorteile einer gehärteten Basis

Estrich verstärkt mit Polymerfarbe.

Stahlbetondecken haben gegenüber herkömmlichen Betonoberflächen erhebliche Vorteile.

Betrachten Sie einige von ihnen:

1. Die Verschleißfestigkeit des Bodens mit einer gehärteten Oberschicht erhöht sich um das 1,5-2-fache gegenüber einer herkömmlichen Unterlage. Solche Oberflächen haben keine Angst vor Abrieb und dem Absturz schwerer Gegenstände. Die dicke Schutzschicht widersteht verschiedenen mechanischen Belastungen.
2. Die Staubentwicklung wird durchschnittlich 3-4 Mal reduziert.
3. Erleichtert das Reinigen des Bodens.
4. Das Aussehen der Deckung verbessert sich, es bekommt die glänzende Oberfläche.
5. Der Zeitpunkt der Inbetriebnahme des Objekts wird stark beschleunigt.

Kiessandpolster verstärken

Bei der Anordnung eines Kies-Sand-Kissens müssen Sie ein paar Tipps beachten:

1. Die Gesamttiefe des Kissens ist abhängig vom Grundwasserniveau und reicht von 0,5 bis 1 Meter.
2. Der Unterschied in der Oberfläche dieser Schicht sollte 2 cm nicht überschreiten, deshalb ist es notwendig, es sorgfältig zu glätten.

Neben Kies kann auch Schotter für die Sand-Kies-Auflage verwendet werden.

1. Damit frischer Beton nicht vorzeitig Feuchtigkeit verliert und das Grundwasser das Fundament in Zukunft nicht zerstört, ist es notwendig, eine wasserdichte Schicht für den Boden herzustellen.

Anleitung für den Bau von Kies-Sand-Kissen:

1. Wir graben einen Graben der notwendigen Größe und Tiefe aus.
2. Wir schlafen eine ca. 10 cm dicke Sandschicht ein, die wir mit Wasser verschütten und vorsichtig stampfen.
3. Einschlafen Kiesschicht (30 cm).
4. Tragen Sie eine dünne Schicht Beton von geringer Qualität auf die Kiesschicht auf, um die Basis zu verstärken.
5. Wir haben Polyethylenfolie mit einer Dicke von 150 bis 200 Mikron.
6. Die Fugen zwischen den Folienbahnen sollten mit Klebeband verschlossen werden.

Tipp!
Der industrielle Betonboden sollte mit einem Metallarmierungsgewebe weiter verstärkt werden.
Es sollte aus Zweigen von etwa 8 mm Durchmesser mit Zellgrößen von 100 mal 100 oder 150 mal 150 mm gewebt werden.

Wir legen Beton

Bevor Sie einen Betonboden mit einer gehärteten Deckschicht erstellen - mit Ihren eigenen Händen müssen Sie die Basisschicht füllen, die nach der üblichen Technologie ausgeführt wird.

Folgen Sie diesen Tipps, um alles richtig zu machen:

1. Beton für Industrieböden wird nach Klasse B5 und Marke nicht niedriger als M300 ausgewählt.
2. Die Betonmischung wird aus Zement, Schutt, Sand und Wasser im Verhältnis 1: 4: 2 hergestellt. Die Menge an Wasser wird in Abhängigkeit von dem Feuchtigkeitsgehalt des Sandes bestimmt. Die Lösung sollte dick werden.
3. Füllen Sie den Beton in die Schalung, nivellieren und verdichten Sie ihn mit Hilfe eines Tiefenrüttlers. Sie können die Regel zum Nivellieren verwenden. Die Dicke der Betonschicht sollte etwa 15 cm betragen.

Die Verwendung eines Tiefenvibrators ist notwendig, um Luftblasen freizusetzen, die sich in der Betonmischung befinden und Hohlräume bilden, die die Basis erheblich schwächen.

Nivelliere die Betonschicht.

Verstärke die oberste Ebene

Betonoberfläche wird durch Belag gehärtet. Es ist ein trockenes Verstärkungsgemisch, das in eine Betonoberfläche eingebettet ist. Die Zusammensetzung des Härters enthält hochwertigen Portlandzement, verschiedene Weichmacher und feste Füllstoffe.

Top Ping ist die letzte Stufe der Anordnung des Bodenbelags, und es ist sehr wichtig, dass alle vorherigen Stufen in Übereinstimmung mit allen Regeln durchgeführt werden.

Überlegen Sie, wie die Härtung der oberen Schicht:

1. Dieses Verfahren sollte 5-6 Stunden nach dem Erreichen einer ausreichenden plastischen Festigkeit der verdichteten und nivellierten Betonschicht begonnen werden und für die Verarbeitung mit einer Betonbefestigungsmaschine ("Helikopter") geeignet sein. Die Dauer dieser technologischen Pause hängt direkt von der Luftfeuchtigkeit und der Temperatur im Raum ab.
2. Die Bewehrung für den Betonboden wird in mehreren Stufen in den Boden gerieben. Zuerst müssen Sie den Boden mit einem "Helikopter" behandeln.
3. Verteile die Mischung gleichmäßig auf dem Boden. In diesem Stadium sind 2/3 der hergestellten Mischung auf der Basis verstreut.

Das Bild der Basis mit einer gehärteten oberen Schicht.

1. Warten Sie, bis die Mischung Feuchtigkeit absorbiert (bestimmt durch ihre Verdunkelung), danach muss sie mit Hilfe spezieller Maschinen in den Beton gerieben werden. Da die Hauptkomponente der Härter Zement ist, haben solche Mischungen eine hohe Haftung in Bezug auf Beton. Das Reiben wird durchgeführt, bis das Belag vollständig in die Betonstruktur eindringt.
2. Nach dem Verfugen sollte das verbleibende Drittel der Mischung gleichmäßig auf der Unterlage verteilt werden. Versuchen Sie in diesem Fall, alle Unregelmäßigkeiten des ersten Fugenmörtels auszugleichen.
3. Der Hauptzweck der endgültigen Verfugung besteht darin, eine glattere und glattere Oberfläche zu erhalten.

Tipp!
Um einen vorzeitigen Feuchtigkeitsverlust am Untergrund zu vermeiden, sollte dieser mit einem speziell entwickelten Lack behandelt werden.

Das Ergebnis des Belags ist, eine sehr haltbare Schicht auf der Oberfläche zu erhalten, deren Dicke ungefähr 3 mm beträgt.

Die Mischung in Beton einmassieren.

Verstärkt mit einer Polymerbeschichtung

Diese Methode zeichnet sich durch einen relativ geringen Preis und hohe Leistung aus:

1. Für das Aufbringen einer Polymerbeschichtung ist es notwendig, eine vorbereitende Vorbereitung der Basis durchzuführen. Für den Fall, dass die Betonzusammensetzung frisch ist - achten Sie darauf, es zu tun. Meistens werden hierfür spezielle Maschinen verwendet.
2. Stellen Sie vor dem Abdecken sicher, dass die Bodenfläche nicht zu nass ist.

Tipp!
Der beste Weg, um die Feuchtigkeit von Beton zu überprüfen, ist wie folgt: Drehen Sie das Glas auf den Kopf und belassen Sie es für einen Tag in dieser Position auf dem Betonestrich.
Wenn die Bank schwitzt - die Basis ist nicht bereit, aber wenn nicht - ist es trocken genug für die Arbeit.

1. Frischbeton kann mindestens einen Monat aushalten, nur dann wird ein Härter aufgetragen.
2. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt der Base 4% übersteigt - verwenden Sie eine spezielle Grundierung für die Bodenbehandlung.
   
3. Die Polymerbeschichtung kann auf das vorbereitete Substrat aufgebracht werden. Meistens wird es in drei Schichten aufgetragen. Jeder von ihnen wird für mindestens 6 Stunden gehalten, wonach eine neue Schicht aufgetragen wird. Während des Auftragens der Farbe sollte die Basis des Fußbodens eine Temperatur im Bereich von 10 bis 30 Grad mit einer Feuchtigkeit von nicht mehr als 75% haben.

Härten mit einer Polymerbeschichtung.

Fazit

Die Verstärkung des Bodens ist ein sehr wichtiger Vorgang bei der Reparatur von Industrie-, Lager- und anderen Räumen, in denen schwere Lasten auf das Fundament fallen. Dieser Vorgang kann unabhängig durchgeführt werden, was die Lebensdauer der Böden im Raum erheblich verlängert. Sie werden mehr Informationen aus dem Video in diesem Artikel erfahren.

Betonverstärker - Sorten und Material Anwendungshinweise

Betonböden sind eine weit verbreitete Technologie beim Bau von Industriewerkstätten, Gewerbebetrieben und Wohngebäuden.

Das Foto zeigt Betonböden mit einem Härter.

In einigen Fällen ist dies die einzige mögliche Bodenart unter den harten Betriebsbedingungen. Die Vorteile solcher Böden sind allgemein bekannt, und es ist nicht üblich, von Nachteilen zu sprechen, obwohl sie auch vorhanden sind. Einer der auffälligsten Nachteile ist, dass der Boden "staubig" ist, während des Betriebs beginnt sich die obere Schicht ein wenig abzutragen, kleinste Staubpartikel füllen das gesamte Volumen der Räumlichkeiten.

Staub Betonboden

Um solche Situationen zu vermeiden, werden Verstärkungen aus Betonboden verwendet. Neben der Hauptaufgabe, die Staubgefährdung zu minimieren, schützen sie die Beschichtung zusätzlich vor den negativen Auswirkungen aggressiver chemischer Verbindungen sowie Kraft- und Schmierstoffen. Alle Arten von Verstärkern sind in zwei große Gruppen unterteilt: flüssig und trocken.

Um den Boden zu entstauben und seine Leistung zu verbessern, sind Verstärkungen erforderlich.

Betonhärter

Chemisch aktive Verbindungen, die die Betonschicht vollständig luftdicht machen, verhindern effektiv das Auftreten von Staub. Material muss nur einmal angewendet werden, die Laufzeit ist nahezu unbegrenzt. Verschiedene Lösungsmittel und Polymere sind ein Teil, auf Kosten davon nimmt die Oberfläche des Betons an Plastizität zu, bricht weniger durch scharfe dynamische Anstrengungen zusammen.

LITSIL H42 chemischer Betonhärter

Flüssige Verstärkungsstoffe werden auf trockenem Beton aufgetragen, da sie aufgrund der Penetration Salze binden, die sich im Körper des Materials befinden.

Flüssigkeitsverstärker werden zur Verstärkung von Betonböden in folgenden Bereichen eingesetzt:

• große Lagerhallen, einschließlich solcher, die für die Lagerung von Lebensmitteln bestimmt sind. Die Anwendung muss vor der Inbetriebnahme erfolgen;
• Handelspavillons und Ausstellungshallen. Durch den Einsatz von Verstärkern werden finanzielle Verluste für die periodische Reinigung von Böden reduziert;
• Industrieunternehmen. Erhöhung der Lebensdauer von Bodenbelägen aus Beton, Minimierung der Risiken der Beeinträchtigung der Integrität unter dem Einfluss von Kraftstoff und Schmiermitteln;
• Wohngebäude. In diesen Gebäuden haben viele Gemeinschaftsbereiche (Treppenhäuser, Technikräume usw.) Betonböden. Durch den Einsatz von Verstärkern kann die Zeit ihrer Operation erhöht werden.

Es ist erlaubt, Verstärkungen in privaten Garagen zu verwenden, diese Technologie kann das Bemalen von Beton ersetzen.

Härtung Imprägnierung (Ashford Formula) Ashford Formel

Schritt-für-Schritt-Anleitung zum Auftragen von flüssiger Bewehrung für Beton

Der Verwendungsalgorithmus hängt nicht von der spezifischen Marke ab, vor Beginn der Arbeit müssen die Empfehlungen des Herstellers im Verfahren zur Vorbereitung der Zusammensetzung für die Anwendung sorgfältig studiert werden. Um die Arbeiten ausführen zu können, benötigen Sie eine Handbürste mit Borsten mittlerer Länge, zusätzlicher Kapazität für das chargenweise Überlaufen von Material und eine Gummiklinge, um überschüssigen Härter zu entfernen.

Schritt 1. Bereiten Sie die Oberfläche des Betonbodens vor. Die Wirksamkeit der Imprägnierung hängt weitgehend von der Qualität der Vorbereitung der Oberfläche des Betonbodens ab, Sie müssen den ganzen Staub davon entfernen. Dies kann mit einem starken Wasserstrahl oder einem Hochleistungs-Industriestaubsauger erfolgen. Nach dem Waschen muss der Beton vollständig trocken sein.

Betonbodenreinigung

Ist wichtig. Wenn sich auf der Oberfläche ölige Flecken befinden, sollten diese sorgfältig entfernt werden. Verschiedene Methoden stehen zur Verfügung, bis hin zu mechanischen. Einige Flecken werden mit einer alkalischen Lösung entfernt, nach dem Verfahren wird ein Teil des Bodens mit sauberem Wasser gewaschen und getrocknet.

Schritt 2. Überprüfen Sie erneut die Qualität der Oberflächenvorbereitung. Nach den Anweisungen bereiten Sie die Lösung für den Gebrauch vor, gießen Sie die erforderliche Portion in den Behälter.

Schritt 3. Gießen Sie die Flüssigkeit auf den Bereich. Die Menge der Lösung und die Größe der Fläche werden empirisch bestimmt. Die Hauptbedingung ist, dass die Oberfläche für mindestens eine Stunde feucht sein sollte.

Schritt 4. Beschleunigen Sie den Verstärker entlang der benetzten Oberfläche mit Hilfe der Rakel.

Auftragen eines Härters auf einem Betonboden

Es sollte keine Pfützen bilden, alle vorzeitig getrockneten Bereiche sollten wieder benetzt werden. Es ist notwendig, den Prozess ständig zu überwachen. Abweichungen von der empfohlenen Technologie verursachen das Auftreten von Stellen mit unzureichender Tiefenimprägnierung.

Schritt 5. Wenn nach einer Stunde Stellen mit nicht absorbiertem Material vorhanden sind, sollten sie mit normalem Wasser leicht angefeuchtet und mit einem Schaber über eine größere Fläche verteilt werden. Nach einiger Zeit kann das restliche Wasser durch Schaum entfernt werden. Wenn ein großer Bereich eines Betonbodens bearbeitet wird, ist es viel schneller, die Arbeit mit einem industriellen Waschstaubsauger zu machen.

Ist wichtig. Im Falle der vorzeitigen Entfernung von überschüssiger Lösung nach dem Trocknen an dieser Stelle erscheint weiße Blüte. Es kann nur nach einer abrasiven Oberflächenbehandlung entfernt werden, es ist lang und teuer. Nach dem Entfernen müssen Maßnahmen ergriffen werden, um den Betonboden zu nivellieren. Meistens müssen Sie den Estrich bearbeiten und den Imprägnierungsprozess wiederholen.

Die Böden können etwa einen Tag nach der Behandlung in Betrieb genommen werden, die spezifische Zeit hängt von der Art des Materials, der Feuchtigkeit des Betons und der Wirksamkeit der natürlichen Belüftung des Raumes ab. Sie können nur bei positiven Temperaturen arbeiten.

Boden nach dem Auftragen des Härters

Praktischer Rat. Verwenden Sie das Nassimprägnierungsverfahren nur auf sehr festen Betonböden mit einer Mindestqualität von B25, der Zement sollte nicht niedriger als M500 sein. Diese Anforderung beruht auf der Tatsache, dass weniger haltbare Betone eine signifikante Porosität aufweisen und dies den Flüssigkeitsverbrauch um mehrere Größenordnungen erhöht. Der Anstieg kann so groß sein, dass das Härten unwirtschaftlich wird. Das Optimum ist die Durchflussrate im Bereich von 5-6 l / m2. Überprüfen Sie die tatsächliche Leistung auf einer kleinen Fläche des Bodens, wenn Sie die empfohlenen Werte nicht erreichen können, ist es besser, andere Methoden zu verwenden, um die Oberfläche von Betondecken zu verstärken.

Die Imprägnierung kann bei der Restaurierung von Altanstrichen verwendet werden. Mit dieser Methode ist es möglich, die ursprüngliche Leistung mit minimalem Geld- und Zeitverlust nahezu vollständig wiederherzustellen. Wie es geht?

1. Schmutz von der Oberfläche des Betonbodens entfernen, auf Risse und große Vertiefungen untersuchen.
2. Versiegeln Sie die gefundenen Problembereiche, verwenden Sie nur hochwertige Verbindungen. Wenn es wenige Mängel gibt, wird empfohlen, fertige Zementkleber für die Verlegung von Keramikfliesen zu verwenden. Sie haben eine ausgezeichnete Festigkeit, schnelles Einfrieren und fast keine Schrumpfung. Außerdem ist es leicht, mit solchen Gemischen zu arbeiten, für den Einsatz benötigt man nicht viel Erfahrung.

Phasen der Reparatur eines konkreten Bodens

Schleifen des reparierten Bereichs

Imprägnierung eines Betonbodens

Es ist möglich, diese nur Betonböden, aber auch alle architektonischen Entwürfe von Gebäuden zu reparieren, die mit Zement gemacht sind. Einschließlich dekorativer Elemente, Schwimmbecken, Fontänen usw. Einer der zusätzlichen Vorteile von Oberflächen, die auf diese Weise behandelt werden, ist, dass die Reproduktion von Pflanzen und Mikroorganismen inhibiert wird. Dies erleichtert die weitere Pflege von Oberflächen erheblich. Falls gewünscht, können Mineralfarbstoffe zu der Zusammensetzung hinzugefügt werden - das Aussehen des Bodens wird verbessert.

Imprägnierung Monolith-20M Betonhärter

Nassimprägnierung kann beim Polieren von Natursteinböden verwendet werden. Nach sorgfältiger Staubentfernung und Trocknung werden die Oberflächen im Endstadium bearbeitet.

Trockenhärter für Beton

Top Ping (Trockenbetonhärter)

Besteht aus langlebigen Mineralspänen aus Natur- oder Kunststein und verschiedenen innovativen chemischen Bindemitteln. Sie verleihen Beton eine hohe Verschleißfestigkeit, beseitigen das Auftreten von Zementstaub, erhöhen die Schlagzähigkeit des Bodenbelags. Sie werden in Industriewerkstätten, auf betonierten Parkplätzen und Parkplätzen verwendet, während Laufwege in Stadtparks oder in Vorstadt-Sommerhäusern eingerichtet werden. Einsatz in Mehrfamilienhäusern, Garagen und Werkstätten ist erlaubt.

Es ist in Beuteln unterschiedlicher Größe ausgeführt, die Zusammensetzungen sind vollständig gebrauchsfertig, es sind keine zusätzlichen Arbeiten erforderlich. Vor dem Kauf, müssen Sie auf die Lagerbedingungen achten, trockene Verstärker sollten nur in geschlossenen Räumen liegen, die Haltbarkeit von nicht mehr als sechs Monaten. Kaufen Sie keine Materialien von zweifelhafter Qualität. Anstatt die Oberfläche von Betonböden zu verbessern, können Sie die Menge an Staub und Steinsplittern erhöhen.

Durostone trockener Härter

Vorteile von Trockenverstärkern (Toppings)

Diese Materialien haben mehrere Vorteile gegenüber der obigen Flüssigkeit.

Die wichtigsten sind:

• eine erhebliche Reduzierung der Zeit der Inbetriebnahme des Objekts. Das Aushärten von Betonböden wird gleichzeitig mit dem Betonieren durchgeführt, es besteht keine Notwendigkeit, Zeit zu verschwenden, um auf die Erstarrung zu warten. Außerdem wird die Oberfläche nicht gereinigt oder abgesaugt - das spart nicht nur Zeit, sondern auch Geld.
• Verbesserung aller betrieblichen Eigenschaften von Beschichtungen. Sie stauben nicht nur, sondern weisen auch hohe Verschleißfestigkeitsparameter auf. Auf Kosten von ihm erhöht sich die Frist des Betriebes des Fußbodens.
• eine deutliche Abnahme der geschätzten Gesamtkosten des Objekts. Einsparungen werden durch die Reduzierung von Zeit und Aufwand erreicht. Hochwertiger Betonboden kann in einem technologischen Zyklus erhalten werden.

Eine bestimmte Art der Zusammensetzung wird unter Berücksichtigung der geplanten Belastung auf Betonböden ausgewählt, abhängig von der Art der Oberflächenfestigkeit kann sich das 2-5-fache erhöhen. Bei der speziellen Anwendungstechnologie werden starke chemische Bindungen zwischen Beton und trockenem Härter eingebaut, wodurch die Wahrscheinlichkeit einer Trennung der beiden Beschichtungen praktisch eliminiert wird.

Ist wichtig. Die Zusammensetzung kann nur auf frischen Beton aufgetragen werden, Zementgelee sollte auf der Oberfläche verbleiben.

Schritt-für-Schritt-Anleitung zum Auftragen von Trockenverstärkern

Schritt 1. Betonieren wird nach allgemein anerkannten Technologien durchgeführt. Die Zusammensetzung der Mischung muss der geforderten Festigkeit der Beschichtung entsprechen. Das Nivellieren erfolgt mit Hilfe von Regeln und Kellen.

Auf dem Foto der Prozess des Gießens des konkreten Bodens

Das Foto zeigt einen gegossenen Betonboden nach dem Aushärten

Schritt 2. Abhängig von der Anzahl der Arbeiter und deren Qualifikationen werden die Größen der Gussbereiche angepasst. Tatsache ist, dass ein trockener Härter nur verstreut werden kann, wenn mindestens 0,3 l Zementgelee auf der Oberfläche pro Quadratmeter vorhanden sind.

Schritt 3. Trocknen Sie den Härter so gleichmäßig wie möglich auf dem Beton. Es wird empfohlen, mindestens zwei Durchgänge zu machen. Sobald das Gebiet zum ersten Mal gesprengt wird, sofort mit der Nachbehandlung fortfahren. Der ungefähre Materialverbrauch beträgt 2-3 kg / m2 Boden.

Streichmischung auf der Betonbodenoberfläche

Ist wichtig. Streuen Sie schnell, aber sehr vorsichtig, lassen Sie keine Spalten und das Trocknen des Betons zu. Das Pulver muss die gesamte Feuchtigkeit von der Bodenoberfläche aufnehmen.

Wenn aus irgendeinem Grund der Beton an einigen Stellen die erforderliche Wassermenge verloren hat, dann muss die Oberfläche mit trockenem Zement schlafen und nass werden. Danach vorsichtig das Wasser mit Zement bewegen, können Sie alle improvisierten Geräte verwenden.

Schritt 4. Weitere Arbeiten dürfen erst am nächsten Tag erfolgen. Alle nicht ausgehärteten Materialien sollten weggefegt werden, Rückstände zur Wiederverwendung sind ungeeignet und sollten entsorgt werden.

Verfugen der Oberfläche des Bodens nach dem Auftragen einer trockenen Verstärkungszusammensetzung

Sie sollten während der Arbeit auf die Sicherheit achten. Trockenbetonverstärker bestehen aus schädlichen chemischen Verbindungen, Sie müssen nur mit dem persönlichen Atemschutz arbeiten.

Betonboden mit trockenem Härter

Wenn Sie eine ebene und glatte Bodenfläche erhalten möchten, sollten Sie diese mit Industriemaschinen polieren. Einige Bauherren empfehlen, dass nach dem Schleifen trockener Verstärker der Boden zusätzlich mit Flüssigkeit imprägniert wird. Professionelle Experten raten aus mehreren Gründen davon ab. Erstens enthält die Zusammensetzung von trockenen Materialien Weichmacher, die die Betonpartikel fest binden, keinen Staub erscheinen lassen und kein Eindringen von Wasser erlauben. Entsprechend den endgültigen physikalischen Eigenschaften sind Trockenhärter flüssigen nicht unterlegen. Zweitens ist dies ein zusätzlicher Zeit- und Finanzverlust, der sich negativ auf die Gesamtkosten der Bauarbeiten auswirkt und deren Zeit erhöht.

Stahlbetonböden

Technische Eigenschaften von Beton sind geeignet für die Herstellung von Böden, deren Minus - schnelle Abnutzung. In der Regel treten Probleme mit der oberen Schicht auf, deren Festigkeit in Bereichen mit erhöhten Anforderungen an Festigkeitseigenschaften wichtig ist. Müll, Gase dringen in die poröse Struktur des Betons ein und zerstören ihn. Aussehen ist verloren, teure Reparatur ist erforderlich. Um die Eigenschaften der Bodenoberfläche zu erhalten, wird eine Schutztechnik verwendet. Top Ping - eine gebräuchliche Option zur Verstärkung von Fußböden. Betonböden, deren oberste Schicht verstärkt ist, werden viel länger halten.

Deckungsvorteile

Top Ping - Verstärkung der Mischung, die zur Verstärkung der oberen Schicht der Oberfläche verwendet wird. Boden mit Härten (Topping) wird in Industriegebäuden, Auto-Service-Stationen, Hangars, Einkaufszentren verwendet. Unter der Verfestigung versteht man das Einbringen in die oberste Schicht beim Betonieren von Trockenmischungen, Füllstoffen, die der Lösung Festigkeit verleihen. Abhängig von der Belastung werden folgende Füllstoffe ausgewählt:

• laden Sie im Durchschnitt Modus geeignete Quarz;
• Korundmaterialien sind für hohe Belastungen geeignet;
• Metallpartikel können starken Belastungen standhalten.

Die gehärtete Oberfläche hat unbestreitbare Vorteile:

• Beständigkeit gegen Stoßbelastung, mechanische Beschädigung. Die Einhaltung der Korrektheit der Technologie verhindert Abplatzen, Schlaglöcher, Verformungen.
• Hohe Verschleißfestigkeit. Richtig aufgetragene Zusammensetzung erhöht die Standzeit des Betonbodens um das Fünffache.
• Mangel an Staub, Reaktionen auf Chemikalien, die Fähigkeit, die Wirkung von Benzin, Motorölen, Dieselkraftstoff zu widerstehen.
• Dekorative Oberfläche. Eine Vielzahl von Füllstoffen verleiht dem Boden eine schöne Textur.
• Erfüllt die Anforderungen der Hygiene, pflegeleicht.
• Es hat antistatische Eigenschaften, es gibt keinen Funken.

Der richtige Einsatz von Technologie

Stärkung der Betonoberfläche - eine verantwortungsvolle Aufgabe, schwierig. Für seine Umsetzung werden Erfahrung und Spezialausrüstung benötigt. Im Falle einer Verletzung des Verfahrens sind Änderungen möglich: Risse, Ablösung.

Betonmischungen für die Beschichtung werden auf herkömmliche Weise hergestellt. Die Dicke der Schicht, die Reihenfolge der Aktion unterscheidet sich nicht von herkömmlichen Betonböden. In der Endphase der Verarbeitung ergeben sich deutliche Zeichen. Die Arbeit erfolgt mit dem oberen, frisch verlegten Beton. Nach dem Nivellieren wird die Lösung mit härtenden Verbindungen behandelt. Stärkungsmittel sind trocken und flüssig.

Top Ping - Härtung mit trockenen Verbindungen. Die Zusammensetzung der Trockenmischung umfasst: Portlandzement, verschleißfester Füllstoff, Additive, Farbkomponente. Die Mischung wird gleichmäßig über die gesamte Oberfläche verteilt, von den Schaufeln der Baumaschine gestampft und geglättet. Der letzte Effekt ist verstärkte Flugzeuge, mit erhöhtem Verschleiß, ohne Staub und ein schönes Aussehen.

Topping-Technik

Die Komplexität des Arbeitens mit Betonböden ist stufenweise.

Bereiten Sie die Basis vor

Die Stärke des gesamten Komplexes, die Dauerhaftigkeit der gehärteten Schicht und die Nutzungsdauer ohne Reparatur hängen vom Qualitätsergebnis der durchgeführten Arbeiten ab. Die Verdichtung kann auf einer Sand-Schotter-Basis auf einer Betonplattform erfolgen. Um eine Beschädigung der Hauptbestandteile der Beschichtung zu vermeiden, ist die Basis zuvor gleich, verdichtet:

1. Wasserabdichtung. Ohne eine wasserabweisende Schicht ist kein Betonboden möglich. Verwendung einer Folie für eine Ausnahme des Eindringens von Feuchtigkeit zwischen der Basis und einer neu verlegten Betonschicht. In Einzelfällen ist es möglich, eine Dampfsperre, Schalldämmung, Drainageschicht einzubauen.
2. Verstärkung. Laut Projektdokumentation soll die geschätzte Last die Betonfestigkeit erhöhen. Um die Belastung zu erhöhen, machen Sie einen verstärkten Rahmen. In der Arbeit mit Verstärkung, Mesh oder Mixed-Methode, die Festigkeit in Biegung oder Dehnung verleiht.

Empfang von Beton

Nachdem wir die Schalung, den verstärkten Rahmen und die Abdichtung vorbereitet haben, nehmen wir die Verlegung der Betonmischung auf. Art der Konstruktion, Transport, Styling beeinflussen die Wahl der Art der Mischung. Die Marke des Betons für Böden mit einer gehärteten Spitze wird nicht niedriger als M300 gewählt. Es ist nicht immer möglich, die Lösung problemlos am Arbeitsplatz anzuwenden, oft wird eine Betonpumpe verwendet. Es ist wichtig, keine Zeitunterschiede zwischen den Batch-Feeds zuzulassen, ein konstantes Mischfutter ist sicher organisiert.

Verpackung und Nivellierung

Die Prozedur wird von einem Gebäudevibrator durchgeführt, der die Technologie der "flüssigen Leuchtfeuer" verwendet. Das Werkzeug sollte vorsichtig verwendet werden, um ein Aufspalten der Lösung zu verhindern. Zuerst sollten Sie die Führungen unter dem Werkzeug auf Null stellen und horizontal ausrichten. Vorsicht bei der Arbeit wird sie nicht umwerfen.

Die Betonlösung wird höher als das Werkzeug auf den Boden gepumpt. Bewegen Sie den Vibrationsmechanismus entlang der Führungen, nivellieren Sie die Lösung. Betonmischung, unter dem Einfluss von Vibrationen, absackt und nivelliert. Dort wo es nicht genügend Lösung gibt, wo es unter den Schwingstab fällt, wird es mit einem Spatel hinzugefügt.

Schichthärtung

Nachdem die Stufen des Auslegens, Stampfens und Planierens bestanden sind, ist es notwendig, eine technologische Pause zu machen, während der der Beton starke Eigenschaften erhält. Der Aushärtungsprozess dauert zwei bis sieben Stunden, die Aushärtezeit hängt von der Luftfeuchtigkeit und der Lufttemperatur ab:

1. Fugenmasse. Während dieser Zeit erreicht die Lösung die minimale Festigkeit, und wenn sie vom Fuß auf den Boden gedrückt wird, verbleibt ein Abdruck von bis zu 3 mm. Die Oberfläche ist bereit für die Bearbeitung mit einer speziellen Maschine mit Scheiben.
2. Die erste Anwendung der trockenen Mischung. Die verdichtete Oberfläche wird mit einem Topping (trockene Verdichtungsmischung) in einer Menge von 50-60% der gesamten erforderlichen Menge versehen.
3. Fugenmasse. Die trockene Zusammensetzung absorbiert vollständig Feuchtigkeit aus der Lösung, es wird dunkel. Es war Zeit, den ersten Mörtel mit einer speziellen Maschine zu halten. Es lohnt sich, von Türöffnungen und Wänden aus zu arbeiten. Der Verfugungsprozess findet statt, bis die trockene Mischung vollständig mit der Zementflüssigkeit, dem Oberflächenbeton, vermischt ist.
4. Die zweite Anwendung der Mischung. Nachdem Sie die erste Charge der Mischung gerieben haben, machen Sie sofort die verbleibende trockene Dichtung. Topping sollte Zeit haben, Feuchtigkeit zu absorbieren, bevor es sich verflüchtigt. Das zweite Mal berücksichtigt die Ungenauigkeiten der Verteilung der Mischung nach dem ersten Ansatz.
5. Fugenmasse. Auf dem verdunkelten Verdichter sehen Sie, dass es notwendig ist, mit dem Maischen zu beginnen. In notwendigen Situationen wird der Vorgang mehrmals wiederholt.

Schleifen

Endschleifen wird mit einer rotierenden Welle durchgeführt. Hervorragende Ergebnisse werden in mehreren Stufen erreicht. Die Häufigkeit der Wiederholungen hängt vom Zustand der Basis ab. Am Ende des Vorgangs werden die Böden glatt, matt, hinterlassen keine Spuren bei Berührung.

Schutzschicht

Ein spezielles Schutzmittel wird auf die Bodenoberfläche aufgebracht. Seine Verwendung ist notwendig, um Bedingungen für die Pflege des Betonbodens zu schaffen. In einer dünnen Schicht aufgetragen, verhindert die Zusammensetzung ein schnelles Verdampfen von Feuchtigkeit. Ein einfaches Verfahren ermöglicht es, Festigkeit, Staubmangel, Verschleißfestigkeit zu erreichen.

Schrumpfnähte

Drei Tage nach dem Ende der Arbeit ist es wichtig, die Temperaturschrumpfnähte herzustellen. Sie kompensieren die Temperaturprozesse während des Gefrierens und den Prozess des Plattenwechsels während des Betriebs. Das Prozessdiagramm wird von der Projektdokumentation berücksichtigt.

Hermitisierung

Drei Wochen später, nach dem Schneiden, werden die Nähte von Staub gereinigt, gefüllt mit einem speziellen Dichtungsmittel und hermetischer Paste.

Häufige Fehler

Beim Auftragen einer härtenden Mischung machen Sie oft einige Fehler:

• Trockensiegel gilt nicht, wenn Superweichmacher, Solezusätze im Beton vorhanden sind;
• nicht der obligatorischen technologischen Pause standhalten;
• die Verstärkung oder Verletzung des Verfahrens für das Verlegen von Hypothekenverbindungen zu ignorieren, um die Lastabfälle aufrechtzuerhalten;
• nicht passend zum Zeitpunkt des Schneidens und der Tiefe der Temperaturfugen;
• "Ersparnis", die falsche Materialauswahl.

Ergebnisse

Die Technologie, die es ermöglicht, Staub von den oberen Schichten des Bodens zu verdichten und zu entfernen, hat die Probleme der Massenproduktion gelöst. Die Möglichkeit der stillen Nutzung von teuren, sperrigen Geräten, die sich vor Staub fürchten, ist aufgetaucht. Darüber hinaus verbessern härtende Mischungen die Eigenschaften von Beton, erhöhen die Lebensdauer.

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Inhalt:

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Technologie der Vorrichtung von Betonböden mit der verstärkten oberen Schicht (Topping)

Die komplexe Anordnung der Betonböden mit Belag, deren Preis niedrig ist, besteht aus den folgenden Phasen:

Arten von Betonböden mit Belag:

• Korund ist die am meisten nachgefragte und profitabelste Art des Belags für den Betonboden für unsere Kunden (dank Händlerabkommen mit führenden in- und ausländischen Herstellern erhalten die Kunden der Polyx Group erhebliche Rabatte auf diese Art von Belag). Das Vorhandensein von Korundkrümeln, Sand, Zement und Weichmachern verleiht dem Boden eine hohe Widerstandsfähigkeit gegen Stress, erhöhte Zuverlässigkeit und ausgezeichnete dekorative Eigenschaften (ein matter Glanz, der für das Auge angenehm ist).
• Quarz - eine Mischung aus Quarzsplittern, Sand, Zement und Weichmachern.
• Metallisiert - eine Vorrichtung von einem Betonboden mit einer gehärteten oberen Schicht von Metallspänen in der Zusammensetzung, ist es ratsam, in Unternehmen, wo schwere Geräte arbeiten.

Polyx Group LLC hat Händlerverträge mit führenden in- und ausländischen Herstellern geschlossen, dank derer unsere Kunden erhebliche Rabatte und hohe Qualität erhalten.
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BETONBÖDEN

Über Betonböden

Stahlbetonböden sind eine unverzichtbare Grundlage für die Gestaltung von Räumen, in denen der Boden hohen Belastungen ausgesetzt ist. Aufgrund der spezifischen physikochemischen Eigenschaften benötigt Beton eine zusätzliche Verstärkung. Wenn die Betonoberfläche ständigen Belastungen (chemischen, mechanischen, thermischen oder anderen Ursprungs) ausgesetzt ist, treten Erosionsprozesse auf. Aus diesem Grund nimmt die Haltbarkeit der Beschichtung ab, ihre Qualität verschlechtert sich erheblich (die Beschichtung beginnt zu reißen, zu bröckeln, Staub usw.). Durch die Anwendung von Verstärkungsprozeduren können Sie die Leistungseigenschaften der Betondecke verbessern.

Die wichtigsten Phasen der Installation von Betonböden

1. Vorbereitung der Basis

Normalerweise beträgt die Gesamtdicke der Schichten 0,2 - 1 Meter. Die Abweichung der Ebenheit der Basis sollte 20 mm nicht überschreiten.

• Über der bestehenden Betonplatte.

In diesem Fall ist es besonders wichtig, dass der Höhenunterschied nicht mehr als 10% der Brammendicke beträgt. Wird dieser Wert überschritten, muss ein Ausrichtestrich aufgetragen werden.

Brechen Sie die Schichten

Die Dampfsperre ist ein integraler Bestandteil der Betonstruktur. Zu seiner Bildung werden zwei Schichten aus Polyethylenfolie verwendet, die den Durchtritt von Feuchtigkeit zwischen der Basis und der oberflächengehärteten Schicht verhindert.

Eine Dampfsperre wird benötigt, um Risse zu vermeiden, wenn Verschiebungen auftreten.

In einigen Designs können andere Arten von Schichten gelegt werden:

• Wärmeisolierung;
• Schallisolierung;
• kapillarbrechende Schicht;
• Abdichtungen;
• Entwässerungsschicht.

Verstärkung

Die Festigkeit der Betonstruktur kann durch den Einsatz von Bewehrung erhöht werden. Die Betonbewehrung erfolgt mit Stahlfaser (Stahlfaserbeton ist die modernste Bewehrungsart) oder Bewehrung (Kernbewehrung ist die teuerste Methode) oder durch deren Kombination (reduziert Kosten).

Die Verstärkung verbessert die Zug- und Biegefestigkeit und erhöht die Schlagzähigkeit.

2. Beton verlegen

Vibrolath führt eine Verdichtung und Härtung der Oberfläche durch. Das Nivellieren erfolgt entlang von Leitern oder entlang flüssiger "Beacons".

3. Aushärten der Oberflächenschicht

Das Härtungsverfahren ermöglicht es, die Betriebseigenschaften von Beton zu verbessern und seine Haltbarkeit zu erhöhen.

Fugenmasse

Sobald die Betonmischung verlegt ist, wird durch Verdichten und Glätten eine technologische Pause eingelegt, in der sich der Beton allmählich verhärtet. Die Spur vom Schuh auf der Oberfläche sollte nicht mehr als 8 mm tief sein. Die technologische Pausenzeit bei + 20 ° C beträgt ca. 3-6 Stunden (die Dauer hängt von den klimatischen Bedingungen ab).

Nach der Pause entfernt die Betonfertigmaschine die getrocknete Kruste vom Beton. In den Haftstellen wird die Kruste mit Hilfe von Kellen entfernt. Dieses Verfahren wird zur besseren Haftung der Oberflächenschicht an der Grundstruktur durchgeführt.

Topping

Nach dem Verfugen wird ein Belag auf die Betonoberfläche mit einer gleichmäßigen Schicht aufgetragen, die eine Trockenmischung zum Aushärten ist. Um zu beginnen, 50-60% der gesamten berechneten Menge des Topping zu verwenden. Sobald das Belag Feuchtigkeit aufnimmt, wird mit einer Scheibe verfugt, um die frisch aufgetragene Mischung zu verdichten und zu glätten. Um die beste Qualität der Beschichtung zu erreichen, wird die Behandlung mindestens dreimal in zueinander senkrechten Richtungen durchgeführt. Dann machen Sie den Rest des Härters und wiederholen Sie den Injektionsvorgang.

Oberflächenglättung

Führen Sie mehrere Glättungsschritte durch:

• Anfängliche Glättung Das Verfugen der Oberfläche wird mehrmals im Abstand von 30-60 Minuten durchgeführt, bis Scheiben von der Scheibe auf der Betonoberfläche verbleiben.
• Endgültiger Mörtel. Es wird von Klingen mit einer Frequenz durchgeführt, die durch das Aussehen der Oberfläche bestimmt wird. Am Ende sollte es langweilig werden und sollte keine Fingerabdrücke haben. Die Oberfläche der natürlichen Farbe sollte ein Spiegel sein.

4. Beschichtung

Nachdem alle Operationen abgeschlossen sind, wird die Oberflächenbehandlung durchgeführt, indem man sich unterwirft. Diese spezielle chemische Zusammensetzung ermöglicht es Ihnen, optimale Betriebsbedingungen zu schaffen, während es eine Reihe von Stärken gibt. Nach dem Trocknen der Kurierung bildet sich der dünnste Film auf der Oberfläche und die Verdampfung von Feuchtigkeit nimmt ab. Dieses Verfahren garantiert hohe Festigkeitseigenschaften, eine gute Verschleißfestigkeit, minimiert das Auftreten eines Oxidfilms und staubfreie Betonböden werden am Eingang erhalten.

5. Schnittnähte

2-3 Tage nach allen Verfahren werden temperaturschrumpfbare Nähte geschnitten. Um die Nähte mit einer speziellen Dichtschnur und Dichtmittel zu füllen.

Allgemeine Anforderungen:

Anforderungen an Betonmischung:

Betonmischung muss mit GOST 7473-94 übereinstimmen.

Empfohlene Betonmischung BSH V 22.5, (P3, P4), F150 (F200), W4 (W6)

P3-Mobilität (Konussediment 11-15 cm beim Betonieren auf einem direkten Abfluss), P4 (Konussediment 16-20 cm beim Betonieren mit einer Betonpumpe), Druckfestigkeit 300 (400) MPa, Frostbeständigkeit 150 (200) Zyklen, wasserdicht W4 (W6).

Anforderungen an die Komponenten der Betonmischung:

Portlandzement M 500 D0 muss GOST 10178-85 entsprechen.

Bruchstein (vorzugsweise Granit) der Fraktion 5-10 (5-20) mm muss GOST 8267-93 entsprechen.

Sand (vorzugsweise Fluss) mit Mk = 1,9-2,2 muss GOST 8736-93 entsprechen.

Additive Weichmacher sind unerwünscht.

Leitungswasser muss GOST 23732-79 (1993) entsprechen.

Der Höhenunterschied der vorhandenen Unterlage sollte 3 - 5 cm nicht überschreiten, ansonsten empfiehlt es sich, die Unterlage mit einem Betonsockel B 10 (M 150) oder B 15 (M 200) auszugleichen.

Die empfohlene Dicke eines Betonbodens beträgt nicht weniger als 150 mm auf einem Stampfboden (Stampfsandkissen bis zu einem Dichtungsfaktor von 0,95, ein gerammtes Schotterkissen, von CBC gerammt).

Die empfohlene Dicke des Betonbodens beträgt 70 - 80 mm über dem vorhandenen Betonsockel.

Die Standardversion der Bewehrung ist ein Straßennetz (Verstärkung der Klasse Bp-I mit einem Durchmesser von 3-5 mm mit Zellen von 100x100 oder 150x150 mm). Bei erhöhter Belastung des Betonbodens wird eine Bodenstärke von mindestens 12 cm und eine Bewehrung mit einem massiven Bewehrungskorb empfohlen.

Eine alternative Verstärkung ist Stahlfaser mit einer Dosierung von 20 bis 35 kg Faser pro 1 m 3 Betonmischung.

Hinweis:

Betonböden mit mittleren Betriebslasten - es wird empfohlen, Beläge auf Quarzfüller ("Refloor CT-S100", "Mastertop" 100 oder ihre Analoga) zu verwenden.

Für Böden mit hohen Betriebslasten empfiehlt es sich, Beläge auf Korundaggregaten ("Refloor CT-S 200", "Mastertop" 450 oder ihre Analoga) zu verwenden.

Der Belagverbrauch pro 1 m 2 Boden sollte wie vom Hersteller empfohlen (normalerweise 4-5 kg ​​/ m 2) gemessen werden.

Für die Entstaubung und ordnungsgemäße Reifung des Betonbodens wird die Polymerimprägnierung "Refloor AC-S 200" oder ihre Analoga verwendet.

Die Vorteile von Betonböden

• Haltbarkeit - hohe Belastungen standhalten, so dass sie in Industriegebäuden, Werkstätten, Lagerhäusern usw. verwendet werden.
• Umweltfreundlichkeit und Hygiene - keine Schadstoffe in die Umwelt abgeben, Keime und Bakterien nicht in das Innere der Beschichtung eindringen lassen.

Beständigkeit gegen Wasser, Verbrennung und aggressive Substanzen. Es ist zu beachten, dass ein längerer Kontakt mit Wasser und Chemikalien zu einer Verformung der Beschichtung führen kann. Entfernen Sie Schmutz vom Betonboden rechtzeitig.

Bedienung

Betonböden sind für den Einsatz unter verschiedenen Bedingungen ausgelegt. Aufgrund der hohen Festigkeitseigenschaften, physikalischen und chemischen Stabilität und Dauerhaftigkeit wird die Installation von Betonböden am häufigsten in Industriegebäuden durchgeführt. Mit der Beachtung der Technologie des Legens des Betonbodens, der richtigen Pflege und der rechtzeitigen Reparatur kann die Nutzungsdauer 30 Jahre erreichen.

Die Vorrichtung eines Betonbodens mit einer gehärteten oberen Schicht

Die Betonherstellung unterliegt strengen Anforderungen. Der unten beschriebene Prozess kann an jedes Arbeitsobjekt gebunden werden, wobei das Volumen, die technischen Indikatoren, die Arbeitskosten und die finanziellen Kosten berücksichtigt werden. Bis heute erhielt die maximale Verteilung Gerät Betonböden mit gehärteten Deckschicht. Solche Strukturen haben einen allgemeinen Zweck und werden erfolgreich in der Industrie, im Wohn- und Verwaltungsbau verwendet.

Die erste Stufe - die Installation der Betonvorbereitung

Im Allgemeinen kann die darunter liegende Schicht nicht starr und starr sein. Im ersten Fall handelt es sich um Sand-, Kies-, Schotter- und Asphaltbetonschichten. Solche Technologie arbeitet erfolgreich im industriellen und privaten Bau unter den Bedingungen der qualitativen Verdichtung, vorzugsweise unter Beteiligung der mechanischen Walzen. Auf trockenen Böden ist es zulässig, eine mit Lehm belegte Unterlage anzuordnen.

Bei den angegebenen Betriebsbedingungen ist eine harte Betonvorbereitung erforderlich:

• Exposition gegenüber ätzenden Flüssigkeiten;
• Exposition gegenüber organischen Lösungsmitteln, Substanzen tierischen Ursprungs;
• Feuchtigkeit, die Wirkung von Wasser, Ölen, Lösungen.

Gemäß den aktuellen Vorschriften ist die Mindestdicke der darunter liegenden Schicht wie folgt:

• Sandkissen - 60 mm;
• Kies / zerkleinertes Kissen - 80 mm;
• harte Betonschicht - 80 mm - in öffentlichen / Wohnräumen, 100 mm - in Produktion.

Wenn eine Entscheidung über das Gerät der starren Vorbereitung getroffen wird, Beton der Klasse B22.5 anwenden. Wenn die berechneten Lasten auf der Basis niedriger sind und die erforderliche Tragfähigkeit bereitgestellt wird, ist es zulässig, eine niedrigere Klasse zu nehmen, jedoch nicht weniger als B7,5.

Wenn in dem Raum, in dem die Arbeit ausgeführt wird, plötzliche Temperaturabfälle möglich sind, ist es erforderlich, für das Schneiden von Dehnungsfugen zu sorgen. Die Nähte werden senkrecht zueinander mit einer Teilung von 8-12 m geschnitten und sollten mit den allgemeinen Verformungsnähten des Objekts und in Bereichen mit organischem Abfluss, zum Beispiel in Garagen - mit einer Wasserscheide, zusammenfallen.

Bei der Erstellung von Untergründen für die Betonherstellung wird Folgendes angewendet:

• entfernen Sie eine Schicht von Pflanzenboden. Falls erforderlich, senken Sie das Grundwasserniveau. Nach der Technologie ist es notwendig, gesättigte Böden (Ton, Lehm) zu trocknen, die es ermöglichen, ihre Tragfähigkeit wiederherzustellen;
• Wenn der Boden auf wogenden Böden angeordnet ist, sind sie vor Verformung in ungeheizten Räumen geschützt;
• feinporöse Böden werden durch Böden mit geringem Tiefgang ersetzt oder gut fixiert;
• Böden mit gestörter Struktur und Schüttböden sollten von Verunreinigungen befreit und mit Stampfern verdichtet werden. Wenn das Gerät zu Verschiebungen oder Schäden an den Fundamenten benachbarter Strukturen führen kann, wird der Boden manuell in Schichten von 10 cm verdichtet.

Ein Sandkissen wird nur auf einen ebenen Untergrund gegossen. Das Material muss in einer kontinuierlichen gleichmäßigen Schicht gelegt werden. Dicke - 5-10 mm. Erfordert Verdichtung. Um eine hohe Arbeitsqualität zu gewährleisten, wird die Oberfläche um 7-10% angefeuchtet.

Wenn Schotter als Unterlage verwendet wird, wird er auch auf die nivellierte Unterlage aufgetragen. Das Material wird entsprechend der Korngrößenverteilung ausgewählt und mit 5-7% angefeuchtet.

Layer-Layer und verdichtet. Für große Mengen an Arbeit werden mechanische Tamper mit einem Gewicht von 8 Tonnen verwendet, für kleine Mengen, manuelle. Der Kies muss verdichtet werden, damit eine dichte, gleichmäßige Schicht entsteht. Nur in diesem Fall können wir von einer gleichmäßigen Verteilung der Ladung von der Bodenstruktur auf den Boden sprechen.

Betonarbeiten bei der Gerätevorbereitung

Beton wird mit Betonpumpen an einen Gegenstand geliefert oder selbst vorbereitet. Es ist so einfach und schnell wie möglich mit Betonpumpen zu arbeiten, was eine gleichmäßige Verteilung des Gemisches gewährleistet. Diese Methode gewinnt immer mit einer großen Menge an Arbeit.

Aber in diesem Fall sollte Folgendes in der Einrichtung organisiert werden:

• Betonieren wird kontinuierlich durchgeführt, lange Pausen sind ausgeschlossen;
• Die Pumpe sollte so rhythmisch wie möglich mit einer Lösung versorgt werden. Einfach gesagt, Minimierung der Zeit, die für die Reinigung und Vorbereitung aufgewendet wurde;
• Es ist besser, den Arbeitsumfang im Voraus zu skizzieren, um die Wirksamkeit der Maßnahmen zu erhöhen.
• Kontrollieren Sie die Qualität des Betons und seine Konsistenz.

Es ist zu beachten, dass Betonpumpen mit einem Tiefgang von 8 cm arbeiten, während die Betonvorbereitung 0-1 cm benötigt, was zu einem hohen Wasserverbrauch und einem erhöhten Zementverbrauch führt. Um die gewünschte Mobilität zu erhalten, sollten Weichmacher verwendet werden.

Beim Verlegen der Mischung ist es nicht möglich, die Bewehrung vom Standort zu entfernen, aber gleichzeitig kann die Rastereinstellung angepasst werden. Die Oberfläche der Basis wird mit Hilfe von Karten betoniert, beginnend mit den entferntesten. Die Seitenkanten, die die Dehnungsfugen bilden, werden mit heißem Bitumen beschichtet, wenn die Arbeiten nicht in einer Arbeitsschicht durchgeführt werden können. Die Bitumenschicht sollte 1,5-2 mm betragen.

Schrumpfnähte bilden sich auf Svezhezalituyu-Beschichtung. Ein Metallprofil von 4-5 mm Dicke, 80-100 mm Breite ist in die Oberfläche eingebettet. Das Material wird zu einem Drittel von der Dicke der Betonherstellung bedeckt und für 20-40 Minuten dort belassen, wonach es entfernt wird. Wenn die Platte ausgehärtet ist, werden Schrumpfnähte mit heißem Bitumen oder Zementmörtel gefüllt.

Wenn die Betonvorbereitung in der Nähe von Kanälen, Gruben, Fundamenten angeordnet ist, erfolgt das Betonieren in getrennten Abschnitten. Das Material wird traditionell mit Vibratoren geebnet und verdichtet.

Wenn das Gerät Leuchtturmstreifen benötigt, werden diese aus Brettern hergestellt. Die Höhe der Platte muss der Höhe der Betonvorbereitung entsprechen. Breite ist 4-6 cm Reiki ist auf der Basis mit Holzpflöcken befestigt, die auf eine Tiefe von nicht weniger als 30 cm mit einer Stufe von 1,5 m gehämmert werden.Ein alternatives Material kann ein Kanal sein. Wenn das Design eine Neigung enthält, wird es mit einer darunterliegenden Schicht versehen, wenn die unteren und oberen Kanten der Baken in Übereinstimmung mit der Neigung abgeschnitten werden.

Wenn der Arbeitsaufwand gering ist, können Sie nach dem einfachsten Schema handeln. Die Lösung wird der vorbereiteten Basis zugeführt, die mit Schaufeln und Vibrationsschienen entsprechend den Beacons nivelliert ist. Nach Beendigung des Gießens wird die Oberfläche mit Kellen behandelt.

Wasserabdichtung

Bei der Verlegung von Böden ist es am besten, gerollte Materialien zu verwenden. Guter Schutz gegen Chemikalien, aggressive Flüssigkeiten, Wasser zur Abdichtung, PVC-Folie, veredeltes Polyethylen.

Der Schutz gegen das Eindringen von Abwasser wird erreicht, wenn sie die Struktur mit mittlerer oder hoher Intensität beeinflussen:

• in ungeheizten Räumen;
• wenn die Basis durch hebende, aufquellende, sinkende Böden repräsentiert wird;
• auf Fußböden von Fußböden, wenn sie Ölen, Lösungsmitteln ausgesetzt sind;
• auf Böden auf Böden und Decken - unter Einwirkung von Laugen, Säuren, Lösungen;
• in Gebieten mit der Möglichkeit der kapillaren Grundwasseranreicherung;
• wenn die Betonvorbereitung unterhalb des Blindbereichs platziert wird.

Das Prinzip der Arbeit mit gewalzten Materialien

Rollenmaterialien kleben auf kalten und heißen Bitumenmastix. Die Basis muss grundiert sein. Je nach Technologie arbeiten sie bei einem Hang von niedrigen bis zu hohen Flächen. Wenn die Neigung nicht beobachtet wird, rollen Rollen von den Wänden zum Ausgang.

Wenn die Kalibrierung auf heißem Mastix durchgeführt wird:

• erste erforderliche Anpassung der Platten. Rollen Sie dazu die Rollen so, dass die Quer- und Längsüberlappung 100 mm beträgt;
• Das gerollte Material wird für einen Tag bei nicht weniger als +15 Grad aufbewahrt. Dies wird helfen, Beulen und Wellen zu beseitigen;
• danach rollen alle Tücher, mit Ausnahme der ersten Längsreihe, zurück;
• entlang der Kante der ersten Längsreihe ist eine Bemessungsführungslinie mit Kreide gezeichnet;
• Nach dem Ziehen der Linie rollt die erste Stoffreihe zu einer Rolle und hinterlässt 50 cm;
• die untere Kante des gefalteten Teils und die Basis werden mit Mastix verarbeitet;
• ein Teil des Stoffes mit dem Mastix wird geklebt, drückt stark auf den Boden, von der Mitte bis zu den Rändern, wälzt die Walze;
• die Rolle wird auf den geklebten Bereich abgedreht, der Mastix wird aufgetragen, mit einem Pinsel oder einem Kombinationsspatel von der Mitte des Streifens bis zu den Kanten nivelliert;
• ferner sind die Kanten der Leinwand beschichtet, gerollt;
• die nächste Rolle wird analog angewendet, wobei eine Überlappung von 10 cm mit den Kanten beobachtet wird, die sich mit einer Rolle ausbreiten und rollen;
• Nachfolgende Reihen sind ebenfalls geklebt.

Wenn die erste Schicht fertig ist, fahren Sie mit der zweiten Schicht fort und handeln Sie dabei gemäß der angegebenen Technologie. Die Längsüberlappung sollte 20 mm betragen. Es muss sichergestellt werden, dass das Material passt. Wenn sie mit Teer, Ruberoid, Glasruberoid und ähnlichen Materialien arbeiten; Hot Mastic sollte auf die gesamte Fläche des Aufklebers aufgetragen werden. Bei der Verarbeitung von Brisol, Isol wird der Mastix ebenfalls auf das Substrat aufgetragen und vor dem Auftragen der Rollen abgeflacht.

Bei Verwendung von Kaltbitumen-Mastix werden diese mit einer Dicke von 0,4-0,5 mm verarbeitet und einige Stunden vor dem Walzen und Kleben der Walzen verarbeitet. Während dieser Zeit tritt eine Verflüchtigung der Hauptmasse des Lösungsmittels auf. In der Tat hängt die Zeit von der Anwendung bis zur Anwendung von der Feuchtigkeit, der Lufttemperatur und der Menge an Lösungsmittel ab, die in dem Mastix enthalten ist. Andere Anforderungen bleiben die gleichen wie bei heißem Mastix, aber das Rollen der verlegten Platten erhöht sich auf 4-6 Ansätze.

Bei einer durchschnittlichen Intensität der Feuchtigkeitsbelastung kann eine auf Bitumen basierende Isolierung verwendet werden. Das Material wird in zwei Schichten gelegt. Wenn die Isolierung Polymer ist - in einer einzigen Schicht. Bei hoher Intensität verdoppelt sich die Anzahl der Schichten.

Die Verwendung von Bitumenkleberisolierungen oder Materialien auf Teerbasis ist unwirksam, wenn organische Lösungsmittel und Mineralöle in großen Mengen auf das Substrat einwirken. Der Rest der Technologie ist extrem einfach - vor der Verlegung wird Teer oder Bitumenkitt auf die Unterlage gelegt, + Sandbett von 1,5-5 mm Fraktion und Abdichtung wird aufgebracht. Die Schutzschicht muss über die gesamte Bodenfläche durchgehend sein. An den Stellen, an denen eine Verbindung mit vertikalen Strukturen besteht, wird das Material bis zu einer Höhe von 30 cm von der Bodenbelagsebene entfernt.

Als alternative Lösung können Sie eine Abdichtung auf der Basis von Schotter oder anderen Schüttgütern durchführen und diese mit heißem Bitumen durchtränken. Diese Lösung wird nach der Verlegung von Trümmern durchgeführt. Die Schicht wird manuell oder mit einer speziellen Ausrüstung imprägniert - so wird mit heißem Bitumen eine kontinuierliche, gleichmäßige Schicht von bis zu 6 mm Dicke aufgetragen.

Wenn das Pulver mit Schutt in mehreren Schichten umgesetzt wird, werden zuerst Steinfeinteile über die untere Bitumenschicht gegossen, gefolgt von einer Kompaktierung mit einer Walze. Damit das Material nicht an der Ausrüstung zur Verdichtung haftet, wird es mit einem Lösungsmittel behandelt. Als nächstes die nächste Schicht mit einer Dicke von 0,2-0,25 mm mit Sand verschüttet Größe bis zu 5 mm oder Feinsteinzeug.

Wenn eine Entscheidung getroffen wurde, eine Beschichtungsisolierung zu verwenden, wird sie auf einer staubfreien, nivellierten, grundierten Unterlage aufgebracht. Bitumenmastix oder Polymerlösungen können als Material dienen. Solche Zusammensetzungen werden durch Sprühgeräte und mit einem kleinen Arbeitsaufwand - manuell - verteilt. Anwendung sollte einheitlich sein, ohne Lücken. Muss mit einer Schicht der gleichen Dicke versehen werden - 0,5-2 mm.

Jede nächste Schicht wird nach dem vollständigen Trocknen der zuvor aufgetragenen Schicht aufgetragen. Dies ist leicht zu bestimmen, indem die Klebrigkeit gestoppt wird. An den Stellen der Fugen handeln sie zuerst mit dem Mastix, dann pasten das gerollte Material in die Streifen, dann wird die Zusammensetzung des Mastix wieder gleichmäßig aufgetragen.

Die Asphaltabdichtung auf der Basis von kaltem Mastix wird auch auf grundbehandelten Untergründen durchgeführt. Die Materialien werden auf den Boden gelegt, ausgehend von vertikalen Strukturen, zum Beispiel, Trennwände und Wände, werden in Streifen von 1-2 Schichten mit einer Dicke von nicht mehr als 5 mm aufgetragen.

Die Asphaltabdichtung auf der Basis von heißem Mastix und Gussmischungen wird auf dem vorbereiteten Untergrund mit einer gleichmäßigen durchgehenden Schicht mit einer Überlappung von 15-25 mm verlegt. Die fertige Schicht wird mit einem Glättkissen geglättet und verdichtet. Folgendes wird nach dem Abkühlen von Mastix aufgetragen. Die Verbindungen der vorherigen und nächsten Schichten sollten in einem Lauf platziert werden. Die fertige obere Oberfläche sollte glatt, von der erforderlichen Dicke und mit der erforderlichen Neigung sein.

Gerät Stahlbetonböden

Betonüberzüge werden auf den darunter liegenden Schichten (hart und halbsteif) auf dem Boden auf Stahlbetonplatten angeordnet. Die Arbeiten werden bei Lufttemperatur durchgeführt, die Basis liegt nicht unter +5 Grad. Ein solches Temperaturregime sollte beibehalten werden, bis der Beton die Hälfte der Bemessungsfestigkeit erreicht hat.

Im Allgemeinen ist die Struktur wie folgt:

• Deckschicht;
• Beton Estrich;
• Schicht Hydro-, Wärme-, Schalldämmung;
• Betonbett oder Sandsteinkissen;
• Boden

Zur Vorbereitung des Betons eine Anstrichstärke von mindestens M400, Kies oder Schotter, Wasser, mittelkörnigen Bausand verwenden. Wenn eine explosionssichere (funkenfreie) Beschichtung angebracht wird, sollten Sand und Schotter aus Marmor, Kalkstein oder anderen Steinmaterialien, die beim Auftreffen auf Stein- / Stahlgegenstände keine Funken erzeugen, verwendet werden. Eine zusätzliche Überprüfung der Funkenfreiheit durch Testen von Rohmaterialien auf der Schleifscheibe wird jedoch nicht verhindern.

Die Größe von Kies und Schotter für einen Betonboden sollte nicht höher als 15 mm oder nicht mehr als 0,6 mm von der Beschichtungsdicke sein. Der durchschnittliche Verbrauch von grobem Zuschlag beträgt 0,8 Kubikmeter pro Kubikmeter Beton. Der Sand nimmt 10-30% des Hohlraumvolumens in Kies oder Schutt ein.

Betonmarke kann nicht niedriger als M200 sein. Berücksichtigen Sie die Mobilität der Lösung - 2-4 cm.Um die Lohnkosten für die Nivellierung zu reduzieren, können Weichmacher C-3 in die Rezeptur eingeführt werden, was die Beweglichkeit der Lösung dramatisch erhöht (aber dann wird die Option der nachfolgenden Härtung sofort berücksichtigt).

Das Prinzip der Arbeit:

• Vor dem Einbau von Betonbelägen muss die darunter liegende Schicht von Staub und Schmutz gereinigt werden. Wenn Fettflecken auf der Basis gefunden werden, werden sie mit einer Lösung von Soda (5%) entfernt, wonach ein Waschen mit reinem Wasser erforderlich ist;
• die Lücken zwischen den Bodenplatten, die Verbindungsbereiche zu den Wänden, verschiedene Befestigungslöcher reparieren den Zement-Sand-Mörtel M150 bündig mit der Oberfläche der Platten;
• Beacons werden auf der darunter liegenden Schicht mit einem Profil, Stahlrohren oder Holzbalken installiert. Die Höhe und der Durchmesser des Materials sollten der Dicke der zukünftigen Beschichtung entsprechen;
• Leuchttürme werden parallel zur längsten Wand des Raumes installiert;
• die erste Reihe wird mit einer Einkerbung 0,5-0,6 m von der Wand entfernt platziert;
• nachfolgende Reihen werden parallel zu der ersten mit einer Stufe von 3 m angeordnet;
• Leuchttürme werden sofort über die gesamte Fläche oder entsprechend den Füllplänen installiert. Reiki muss entlang der Achse andocken, die um seine eigene Breite versetzt ist;
• Die Installation erfolgt auf Zementmörtel, gefolgt von Nivellieren. Um die Position mit dem Druck der Hand einzustellen oder den Hammer zu schlagen. Bei Bedarf wird zusätzlich eine Lösung unter den Führungen aufgebracht;
• Wenn es erforderlich ist, eine Neigung bereitzustellen, werden die Baken so eingestellt, dass ihre Spitze der erforderlichen Neigung entspricht.

Vor dem Verlegen der Betonmischung wird die darunter liegende Schicht reichlich mit Wasser benetzt. Zum Zeitpunkt des Gießens sollte die Basis nass sein, jedoch ohne überschüssiges Wasser. Die Vorderseite der Arbeiten wird unter Berücksichtigung der Prinzipien der Vorbereitung oder Lieferung von Material vorbereitet, die vor dem Beginn der Einstellung liegen. Wasser und Zement können der fertigen Lösung nicht zugesetzt werden.

Beton wird von einer organisierten Betonmischanlage über Betonmischer direkt auf die Baustelle zu großen Flächen des Abgusses gebracht. Wenn der Boden in einem einstöckigen Industriegebäude angeordnet ist, wird die Lösung direkt auf die Betonierstreifen gebracht. In allen anderen Fällen wird der Beton entladen und mit Hebebühnen oder Kränen an die Baustelle geliefert.

Die Lösung wird auf die vorbereitete darunter liegende Schicht gelegt und folgt den Leuchttürmen. Das Material wird mit Schaufeln oder Schabern geebnet. Die nivellierte Oberfläche sollte 3-5 mm höher als die Beacons sein, jedoch unter Berücksichtigung der nachfolgenden Vibrationsverarbeitung. Übersprungene Gassen vergossen nach dem Abbau von Leuchttürmen. So betonierte Bereiche wirken und schal ten und führen.

An den Übergangsstellen zu den Stützen empfiehlt es sich, ein Dämpfungsband anzubringen, um Verformungen im Falle einer eventuellen Niederschlagung des Gebäudes zu vermeiden.

Die Verdichtung erfolgt durch Vibrolaths - sie werden entlang der Baken mittels flexibler Stäbe bewegt. Schwingungsdauer - bis die Feuchtigkeit auf der Oberfläche ist. Übermäßige Exposition kann zu grobem Absetzen und Delaminieren des Estrichs führen.

Die Geschwindigkeit der Bewegung durch Vibrolaths beträgt 0,5-1 Meter pro Minute. Bei der Bewegung des Werkzeugs sollte am unteren Rand eine Betonwalze mit einer Höhe von 2-5 cm gebildet werden, an schwer zugänglichen Stellen (wandnahe Zonen, in der Nähe der Gerätefundamente) erfolgt die Verdichtung durch Stopfmaschinen mit einer Masse von mindestens 10 kg.

Wenn die Arbeit in einer Arbeitsschicht nicht durchgeführt werden kann, wird die vertikale Kante der gehärteten Schicht nach einer Pause von Schmutz, Staub und Wasser gereinigt. Dort wo die Arbeitsnähte liegen, wird eine Verdichtung und Glättung erreicht, bis die Naht nicht mehr spürbar ist.

Passt der Betonbelag auf harte Betonvorbereitungen, ist es sinnvoll, alle Arbeiten gleichzeitig durchzuführen. Verwenden Sie dazu die Vakuummethode. Dies ermöglicht Ihnen, eine höhere Markenstärke von Beton in der Oberflächenschicht (30% höher als das Original) zu bieten. Das fertige Design profitiert von den physikalischen und mechanischen Eigenschaften, und im Aggregat ist eine hochwertige Beschichtung gewährleistet.

Das Prinzip des Staubsaugens ist, dass Beton mit einem Tiefgang von 9-11 cm (aufgrund der zusätzlichen Zugabe von Wasser) mit einem Vibrationsrechen behandelt wird. Als nächstes entfernen Sie aus dem Betonkörper mittels einer Vakuumeinheit und speziellen Saugmatten überschüssiges Anmachwasser.

Das Prinzip der Arbeit ist wie folgt:

• die Mischung wird mit einer Schicht von bis zu 10 cm, die mit Vibrationsschienen über 10 cm zusammengepreßt ist, und in Gegenwart von Verstärkung mit Tiefenvibratoren verlegt;
• Saugmatten werden auf den geebneten und verdichteten Beton gelegt. Verbinden Sie die Vakuumeinheit mit einem flexiblen Schlauch mit Anschlüssen;
• es ist erforderlich, die Dichtheit des Vakuumsystems zu kontrollieren;
• Vakuum wird bei 0,07-0,08 MPa durchgeführt. Arbeitsdauer - 1-1,5 Minuten pro 1 cm der Dicke der Betonschicht;
• Die Arbeit wird gestoppt, wenn sich keine Wasserbewegung in der Pipeline befindet. Beton muss Dichte gewinnen, wenn ein schwacher Fußabdruck auf der Oberfläche bleibt;
• das Gerät ist ausgeschaltet, die Saugmatten sind entfernt.

Verarbeitung

Nach Abschluss der Verdichtung und Einstellung der Betonmischung (wenn nur noch leichte Spuren auf der Oberfläche verbleiben), ist es notwendig, eine primäre Verarbeitung durchzuführen. Verwenden Sie dazu Glätt- und Spachtel mit Spachtel.

Während der Bearbeitung wird ein Abschlusshorizont gebildet, zusätzlich kann über die Korrektur kleinerer Fehler gesprochen werden, die während des Gießens und der Verdichtung entstanden sein könnten. Nach 1-6 Stunden wird eine Sekundärverarbeitung durchgeführt. Verwenden Sie anstelle von Festplatten Blades. An schwer zugänglichen Stellen manuell bedienen.

Wenn die Vakuumtechnik beteiligt war, können Sie sofort mit dem Glätten beginnen. Die erste Behandlung erfolgt mit Maschinen mit Scheiben, die zweite - 3-5 Stunden nach der ersten, aber mit Klingen (die Scheibe wird nicht gleichzeitig entfernt).

Beton muss bei nassen Bedingungen reifen. Dazu wird die Struktur mit nassem Sägemehl gefüllt oder mit Polyethylenfolie oder nassem Vliesstoff abgedeckt. Die Pflege dauert 7-10 Tage nach Beendigung der Füllung.

Die Intensität der Feuchtigkeit wird basierend auf Feuchtigkeit und Lufttemperatur eingestellt. In jedem Fall ist jedoch eine teilweise Trocknung der Struktur nicht akzeptabel.

Das Bewässern des Betons mit Wasser ist weniger effektiv, da die Flüssigkeit in den unteren Bereichen entwässert und sich dort ansammelt, was zu ungleichen Bedingungen für die Reifung des Betons führt. Dies kann zu Rissen führen.

Fräsen und Schleifen

Diese Art der Verarbeitung erfordert die Beseitigung von Ablagerungen, Teilen, Zubehör und Mechanismen. Das Fräsen wird mit der Teilnahme von herkömmlichen Diamantschneidrädern durchgeführt, die auf der gleichen Welle, Fräser mit einem Durchmesser von 250-500 mm platziert sind.

Die Verarbeitung erfolgt in parallelen Streifen. Jeder nächste Streifen sollte den vorherigen um 2-3 cm überlappen.

Im Allgemeinen hält die Verarbeitung bis zur maximalen Aussetzung der Aggregatkörner an, das heißt, der Beton muss eine Festigkeit erreichen, die sein Abplatzen verhindert. Effektive zweistufige Bearbeitung inklusive Primärfräsen, weiterschleifen in 1-2 Schritten. Die Gesamtdicke der Oberflächenentfernung beträgt 5-7 mm. Vom Arbeitsort sollte rechtzeitig der gebildete Schlamm entfernt werden. Je nach Bearbeitungsbereich kann das Schleifen maschinell oder manuell erfolgen.

Oberfläche

Wenn die Bearbeitung abgeschlossen ist, können Sie beginnen, die obere Betonschicht zu verstärken. Die Oberflächenimprägnierung mit Dichtungsmassen und Fluaten wird nicht früher als 10 Tage nach dem Gießen durchgeführt. Die Temperatur im Raum sollte nicht unter +10 Grad fallen. Vor Beginn der Arbeiten sollte die Oberfläche austrocknen, eine gründliche Reinigung ist erforderlich. Imprägnierungen werden angewendet, bis sie nicht mehr absorbiert werden. Bewährte Materialien von Marken wie Kalmatron, Proteksil, Monopol, Elakor.

Betauung basiert auf wässrigen Lösungen von Magnesium, Aluminium und Zinksalzen, die 5 Tage vor Gebrauch geerntet wurden. Fluate werden in 3 technologischen Ansätzen eingesetzt. Die Intervalle zwischen dem Auftragen der Schichten sollten nicht länger als einen Tag dauern. Während der Behandlung wird die Konzentration der Lösung verändert: mit der ersten Annäherung - 3%, mit der zweiten - 7%, mit der dritten - 12%.

Die Imprägnierung der Dichtungsmassen kann zunächst mit Flüssigglas durchgeführt werden. Nach 24 Stunden lohnt es sich, die Calciumchloridlösung zu behandeln. Wenn eine Nachbehandlung erforderlich ist, verwenden Sie Flüssigglas. Nach dem Imprägnieren wird der Beton mit Wasser gewaschen.

Als Schutzschicht werden hauptsächlich n / a Lacke, Polyvinylbutyral-Primer verwendet. Lacke werden direkt nach dem Schleifen aufgetragen. Vor der Behandlung wird die Oberfläche mit Industriestaubsaugern entstaubt, mit einem feuchten Tuch abgewischt und mit einer Grundierung abgedeckt.

Grundierungen und Lacke werden manuell mit Walzen, Bürsten oder durch Sprühen aufgetragen. Die folgenden Schichten werden nach dem vollständigen Trocknen der vorherigen Schichten verteilt, wenn die Oberfläche nicht klebrig ist. Jede Schicht ist vor Feuchtigkeit und Feuchtigkeit geschützt.

Topping, als eine Methode der Härtung der oberen Schicht

Neben allen in Betracht gezogenen Methoden der Verdichtung und Erhärtung der fertigen Struktur ist es ratsam, auf trockene Beläge zu achten. Solche Böden sind doppelt so gut in Bezug auf die Verschleißfestigkeit im Vergleich zu herkömmlichen Strukturen, wir können von hoher Beständigkeit gegenüber Abrieb, Stoß und mechanischen Belastungen und voller Entstaubung sprechen.

Die Technologie wird wie folgt implementiert:

• die Arbeit wird auf frischem Beton, 5-6 Stunden später nach dem Abschluss des Gießens durchgeführt. Oberflächen müssen plastische Festigkeit gewinnen, die für die Bewegung von Personen und Geräten benötigt wird;
• die Basis wird mit Betonfertigmaschinen bearbeitet;
• Etwa 65-70% der Beläge werden mit Dosierwagen auf den Boden aufgetragen. Nach dem Verdunkeln beginnen Sie zu verfugen, bis die Zusammensetzung die Struktur des Kunststeins durchdringt;
• ohne eine Pause, führen Sie den Rest des Gesamtverbrauchs ein, wiederholen Sie die Behandlung.

Überprüfen Sie nach Abschluss der Bearbeitung die Ebenheit der Betonflächen. Steigung und Niveau sollten mit einer Niveauregelschiene überprüft werden. Überprüfen Sie außerdem die Haftung des Betons mit den darunter liegenden Schichten, indem Sie die gesamte Fläche ausklopfen. Wenn es Bereiche gibt, in denen sich der Ton beim Klopfen ändert, deutet dies auf eine schlechte Haftung hin, der Boden muss verschoben werden. Das Vorhandensein von offenen Nähten, Schlaglöchern, Rissen.

Toleranzen

Abstand zwischen dem Fluss und der Referenzfläche:

• zwischen der Vorbereitung des Betons und dem Auftragen der Wasserabdichtung auf den heißen Mastix - 5 mm;
• zwischen der Betonherstellung und den folgenden Beschichtungen - 10 mm;
• für Estriche für Finishwalzen, Linoleumbeschichtungen, PVC-Platten - 2 mm;
• für Estriche unter Fliesenbelägen - 4 mm.

Sicherheitstechnik

Alle Arbeiter sollten mit dem Projekt der Arbeit, der Organisation des Arbeitsplatzes vertraut sein. Schulungen sollten zum sicheren Umgang mit Maschinen und Werkzeugen durchgeführt werden. Durchführung der Einarbeitung in die verwendeten Materialien, Merkmale der Arbeit. Es werden Anweisungen zu TB, Brandschutznormen und Arbeitshygiene benötigt. Im Zuge der Einweisung wird das SniP "Sicherheit im Bau" geführt.

Die Arbeiten sollten mit gebrauchsfähigen Werkzeugen (Behälter, Hebevorrichtungen, Greifermaterialien, Stückmaterialien, Schüttgüter) durchgeführt werden. Es ist obligatorisch, die Mittel des kollektiven und individuellen Schutzes zu verwenden. Separate Zonen sind für die Lagerung von Materialien und Werkzeugen vorgesehen.

Die Kosten der Vorrichtung eines Betonbodens mit einer gehärteten Oberschicht

Die Kosten für den Bau einer "schlüsselfertigen" Konstruktion mit einer Schichtdicke von 100 mm belaufen sich auf 1200 Rubel pro Quadratmeter. Dies sind die Kosten unter Berücksichtigung der Materialien und Arbeiten. Zu diesem Preis, zuzüglich der Kosten für das Schleifen, die Anwendung zusätzlicher Beschichtungen - von 80 Rubel pro Quadratmeter. Aufstiegsbedingungen können durch die Aufgabenstellung und den Umfang der Arbeit beeinflusst werden. Endkosten können nur vor Ort ermittelt werden.

Schlussfolgerungen

Verhindern Staubbildung, vorzeitigen Festigkeitsverlust von Betonböden kann mit verschiedenen Methoden der Härtung sein. Für diese Technologie werden Toppings verwendet, die Einführung von Imprägnierungen. Beide Methoden sind sehr effektiv und können an verschiedenen Standorten angewendet werden. Eine Bewehrung funktioniert jedoch nicht, wenn der Boden unter Verletzung des Verfahrens errichtet wird.

Die Produktionstechnik von Beton-Industrieböden mit einer gehärteten Deckschicht zeigt das Video: